2. Фотография рабочего времени

Фотография рабочего времени приведена в таблице 6 Приложения А.

Индивидуальная фотография рабочего дня применяется для получения технически обоснованной нормы штучного и штучно-калькуляционного времени, а также выявления и устранения явных и скрытых потерь рабочего времени.

Для систематизации данных, полученных по фотографии рабочего дня, и строгой индексации категорий затрат рабочего времени используется сводка одноименных затрат рабочего времени. Она представлена в таблице 7 Приложения А.

Для перехода от базового (фактического, среднесерийного) варианта к проектному (нормативному, мелкосерийному) варианту трудового процесса на основе сводки одноименных затрат составляется баланс рабочего времени (таблица 8 Приложения А).

Формы фотографии рабочего дня, сводки одноименных затрат и баланса рабочего времени приведены в [1, с. 308-311, приложения 3-5].

Индивидуальная фотография рабочего дня и сводка одноименных затрат рабочего времени позволяет выявить резервы организации труда за счет устранения потерь по организационно-техническим причинам Пот и потерь по вине рабочего Пр. Однако определяющую роль играет баланс рабочего времени, по которому устанавливается технически обоснованная норма оперативного и штучно-калькуляционного времени.

В курсовом проекте необходимо определить технически обоснованную норму времени на операции аналитически-исследовательским методом в связи с изменившимся типом производства.

Новый размер производственной партии (в проектном варианте - мелкосерийном) n_пр и прежний размер (в базовом варианте - среднесерийном) n_баз устанавливаются равными сменной выработке как округленное отношение суммарного оперативного времени в смену Топ и оперативного времени по данным хронометража t_ОП.х. При этом должна быть учтена достигнутая экономия оперативного времени Δt_ОП по инструкционно-технологической карте – «карте движения рук» (приводится в графической части курсового проекта).

При установлении технически обоснованной нормы времени аналитически-исследовательским методом необходимо учесть результаты внедрения мероприятий двух типов – на участке в целом и на конкретном рабочем месте.

Сначала производится оценка результатов внедрения организационно-технических мероприятий на участке. Арабскими цифрами в скобках обозначается порядковый номер организационно-технического мероприятия, предлагаемого по участку. Мероприятия формулируются на основе сводки одноименных затрат рабочего времени с точки зрения отыскания резервов. Мероприятия на рабочем участке:

• внедрить систему предварительных заявок на инструмент

• организации предварительных заявок на заточку инструмента

• внедрения централизованной системы подачи смазочно-охлаждающей жидкости на рабочее место

• внедрение депремирования за опоздания

• замены системы качества «Бездефектное изготовление продукции (БИП)» на систему «Качество – надежность – ресурс с первых изделий (КАНАРСПИ)»

- подготовительно-заключительного времени ΔТ_ПЗ = 59 мин;

- проектное подготовительно-заключительное время Т_ПЗ.пр = Т_ПЗ._баз – ΔТ_ПЗ = 67-59 = 8 мин.

Время на обслуживание рабочего места принимается из нормативов например, α_ОМ = 22%.

- ΔТ_ОМ = ΔТ_ОМТ + ΔТ_ОМО =6 мин;

- проектное время обслуживания рабочего места Т_ОМ.пр = Т_ОМ.баз – ΔТ_ОМ = 326-6= 320 мин.

В результате организации предварительных заявок на заточку инструмента и внедрения централизованной системы подачи смазочно-охлаждающей жидкости на рабочее место:

- потери времени по организационно-техническим причинам устраняются полностью, т.е. Т_ПОТ.пр = 0.

В результате внедрения депремирования за опоздания и замены системы качества «Бездефектное изготовление продукции (БИП)» на систему «Качество – надежность – ресурс с первых изделий (КАНАРСПИ)»:

- потери времени по вине рабочего устраняются полностью, т.е. Т_ПР.пр = 0.н

Время на отдых и личные надобности принимается из нормативов для мелкосерийного производства, например, α_ЛН = 7,2%.

На основе этих данных рассчитывается сменное оперативное время для проектного варианта:

Ориентировочный размер партии деталей (примерно на уровне сменной выработки), шт.:

n_ор= T_ОП^(н) / t_ОП^(х)=320/1,092=293 шт

Принятый размер партии:

n_пр ≈ n_ор = 300 шт

Технически обоснованная норма штучно-калькуляционного времени в проектном варианте

t_{ШТ.-К.пр} = t_ШТ.пр + (Т_ПЗ.пр / n_пр).

t_ШТ.пр = t_ОП.* (1 + (α_{ОМ. +} α_ЛН.) / 100) =

=1,092*(1+(22+7,2)/100) = 1,41 мин

t_{ШТ.-К.пр} = t_ШТ.пр + Т_ПЗ.пр / n_пр=

= 1,41+67/300 = 1,63мин.

Для сравнения рассчитаем и базовую норму времени:

t_{ШТ.-К.баз} = t_ШТ.пр + Т_ПЗ.баз / n_пр = t_ОП.баз (1 + (α_{ОМ.баз +} α_ЛН.баз) / 100) + Т_ПЗ.баз / n_баз = 1,092 (1 + (25 + 12) / 100) + 8 / 100 = 0,462 мин.

По данным хронометража и фотографии рабочего времени назначается технически обоснованная норма штучно-калькуляционного времени 1,63 минут с условием ужесточения.