Глава II контроль качества и определение свойств стали

1. Макроскопический анализ

Назначение

Макроанализ состоит в изучении строе­ния металла путем осмотра его излома или поверхности, специально подготовлен­ной для этой цели, невооруженным глазом или через лупу при малых увеличениях (^30). Это позволяет наблюдать одновре­менно значительную часть поверхности и получить сведения об общем строении ме

­талла и о наличии в нем определенных пороков. Как правило, макроанализ позво­ляет выбрать участки изделия или образца, подвергающиеся в последующем более де­тальному микроскопическому исследова­нию.

В зависимости от поставленной задачи поверхность, подлежащую макроанализу, осматривают в нетравленном виде или шли­фуют и подвергают травлению специально подготовленными реактивами. Приготавли­вают макрошлиф следующим образом. Выре* занный из изделия образец грубо обраба­тывают на строгальном бтанке, слесарным напильником или на наждачном точиле, а за­тем шлифуют поперек рисок при помощи шлифовальной шкурки. От более грубой шли­фовальной шкурки по мере исчезновения рисок от предшествующих операций пере­ходят к более мелкой. Иногда тонкое шлифование производят пастами ГОИ или металлическими пропарафиненными кругами с канавками, заливаемыми суспензией, со­стоящей из абразивов соответствующей зернистости. Для некоторых видов макро­скопических исследований (глубокое трав­ление, проба на серу) обработку поверхно­сти шлифа заканчивают шлифованием грубой шкуркой. Выявление макрострукту­ры травлением растворами Гейна, персуль­фатом аммония и другими растворами со­лей и слабых кислот требует обработки тонкой шлифовальной шкуркой.

С помощью макроанализа можно опре­делить различные дефекты литого, пласти­чески деформированного и термически об­работанного металла.

Исследование макроструктуры литого ме­талла позволяет определить величину и фор­му усадочных раковин, усадочную рыхлость, ее протяженность и степень плотности ме­талла, величину и форму ликвационной зо­ны, характер дендритной ликвации — форму, величину дендритов и их ориентировку, зоны первичной ликвации, газовые пузыри, макропоры, трещины и засоренность метал­ла неметаллическими включениями. Макро­исследование металла, подвергнутого об­работке давлением (прокатке, ковке или штамповке), дает возможность обнаружить трещины, волосовины, закаты, флокены, распределение в металле серы и фосфора, а также неоднородность строения и линии сдвига в наклепанном металле. По макро­структуре металла, подвергнутого терми­ческой обработке или наплавке, можно наблюдать и измерить зоны термического влияния, зоны полной и неполной закалки, глубину цементации и обезуглероживания, протяженность наплавленного слоя и зоны сплавления.

Способы макроанализа!

В зависимости от состава сплава и задач, поставленных в исследовании, применяют следующие способы макроанализа:

1. Выявление дефектов, нарушающих сплошность металла. Для этих целей чаще применяют поперечные макрошлифы (темп- леты). Выявление флокенов, строения литой стали, волокон катаной стали осуществля­ют с помощью реактивов для глубокого » поверхностного травления. Состав некото­рых реактивов для глубокого травления при* веден в табл. II.1.

После травления макрошлиф приобретает рельефную поверхность с отчетливо види­мыми осями дендритов (литая сталь), лик­вационной зоной и трещинами.

Для поверхностного травления чаще все* го применяют реактив Гейна, содержащий на 1000 мл воды 53 г хлористого аммония NH₄C1 и 85 г хлористой меди C11CI2. При погружении макрошлифа в реактив (на 30—60 с) происходит обменная реакция: железо вытесняет медь из водного раствора и она оседает на поверхности шлифа; на участках, недостаточно защищенных медью (поры, трещины, неметаллические включе* ния), происходит травление. Затем макро­шлиф извлекают, удаляют ватой под стру­ей воды слой осевшей меди и протирают досуха для предохранения от быстрого окисления на воздухе. Этот реактив более отчетливо выявляет характер ликвации и полосчатость деформированной стали, но менее четко — структуру литого металла и трещины, особенно флокены.

Для выявления структуры литого метал* ла и трещин более целесообразно исполь­зовать реактивы для глубокого травления (см. табл. II.1).

2. Определение химической неоднородно­сти (ликвации). С помощью макроанализа в отличие от химического анализа нельзя определить количественное содержание примесей в стали, но можно установить не­однородность их распределения. Для этой цели макрошлиф следует вырезать из ка* таной или кованой стали в продольном на­правлении.

Распределение серы определяют следую­щим образом (способ Баумана). Фотогра­фическую (бромосеребряную) бумагу на свету смачивают или выдерживают 5— 10 мин в 5%-ном водном растворе серной кислоты и слегка просушивают между ли­стами фильтровальной бумаги для удаления излишнего раствора. После этого на приго­товленный макрошлиф укладывают фото­бумагу и осторожно, не допуская ее сме­щения, проглаживают рукой или резиновым валиком для удаления оставшихся между бумагой, и макрошлифом пузырьков возду* ха, так как эти пузырьки оставляют на фо­тобумаге белые пятна и вуалируют резуль­таты анализа. Фотобумагу выдерживают на макрошлифе 10 мин.

Сернистые включения (MnS, FeS), име* ющиеся в поверхностных участках металла* реагируют с серной кислотой, оставшейся на фотобумаге:

MnS + H₂S0₄->MnS0₄ + H₂S;

FeS+ H₂S0₄->FeS0₄ + H₂S.

Образующийся сероводород непосредст­венно против очагов своего выделения воз­действует на кристаллики бромистого сереб­ра фотоэмульсии

H₂S + 2AgBr->2HBr + Ag₂S,

в результате чего образуется сернистое се­ребро. Темные участки, образующиеся на фотобумаге, указывают форму и характер распределения включений сульфидов Ь ис­следуемой стали (или чугуне). Снятую с макрошлифа фотобумагу промывают под струей воды, фиксируют 20—30 мин в рас­творе гипосульфита, затем 10 мин промыва­ют водой и фиксируют.

Таблица II.l

Реактивы для глубокого травления стали

	Состав реактива			Количе­ство во­ды, мл	Режим травления
Вид стали	НС1 (плот­ность 1,2), мл	HNOa (плот­ность 1,5), мл	К|СГ}07| г		темпера­тура, вС	продол­житель­ность, мин
Углеродистая, марганцо­вистая, хромистая, хро­момолибденовая, хромо­ванадиевая	50			50	60—70	15—25
Остальные виды легиро­ванной стали (конструк­ционной и инструмен­тальной)	50			50	60—70	25—35
Ферритные и аустенит- ные стали, устойчивые против коррозии . . .	1000	100	250	1000	60—70	Со 0 1 о

Если в стали или чугуне содержится по­вышенное количество фосфора, то он в отдельных участках вследствие значитель­ной ликвации может также участвовать в реакции с бромистым серебром, образуя 'фосфиды серебра темного цвета.

Для определения степени ликвации уг­лерода и фосфора используют реактив Гей­на. Способ определения ликвации углерода и фосфора основан на неодинаковой тра- вимости участков с различным содержани­ем этих элементов. Участки, обогащенные углеродом и фосфором, окрашиваются в 'более темный цвет. Лучшие результаты до­стигаются для стали, содержащей до Ю,6% С. В стали с более высоким содержа­щем углерода осадок меди, выделяющийся при травлении, плохо смывается с поверх­ности шлифа.

3. Определение неоднородности строения, •созданной обработкой давлением (полосча­тости). Направление волокон, созданное об­работкой давлением, хорошо выявляется реактивом Гейна (85 г СиС1₂ и 53 г NH₄C1

на 1000 мл воды), так как волокна металла и особенно их пограничные участки, от­личающиеся по структуре и содержанию .примесей, обладают неодинаковой травимо- *стью.

4. Определение неоднородности в струк­туре, созданной термической и химико-тер- мической обработками. Для определения толщины закаленного слоя образец ломают. Слой, получивший закалку, отличается по виду излома (он имеет более мелкозерни­стый, а при закалке без перегрева — фар- *форовидный излом). Более точно толщину закаленного слоя определяют после шли­фования образца по излому (перпендику­лярно оси) и травления в течение 3 мин в 55%-ном растворе соляной кислоты при 80° С. Закаленный слой получает более тем­ную окраску.

Для определения толщины цементован­ного слоя образец после цементации и за­калки лрмают. Наружный цементованный и закаленный слой имеет более мелкое зерно и при выполнении цементации и за­калки без перегрева отличается матовым фарфоровидным (шелковистым) изломом. По толщине этого слоя судят о глубине цементации. Более точно толщину цементо­ванного слоя определяют после шлифования образца по излому (перпендикулярно оси) и травления в реактиве, содержащем 2 г СиС12-2НгО и 1 мл НС1 на 100 мл спирта, в течение 1—2 мин. Мягкая нецементован­ная сердцевина покроется красноватым налетом меди вследствие вытеснения ее железом из реактива, тогда как цементо­ванный слой останется нетронутым.

При необходимости полного макроскопи­ческого исследования и определения как на­рушений сплошности, так и дефектов строе­ния целесообразно придерживаться следу­ющей последовательности. Сначала осу­ществить травление реактивом Гейна, поз­воляющим выявить строение металла; по­лученные результаты зарисовать или сфо­тографировать. Затем образец снова отшли­фовать и определить распределение серы по отпечатку на фотобумаге. После этого произвести глубокое травление для опреде­ления нарушений сплошности и флокенов.

2. Микроскопический анализ

Микроскопический анализ состоит в ис­следовании структуры материалов при больших увеличениях. В зависимости от требуемого увеличения для четкого наблю­дения всех присутствующих фаз, их коли­чества, формы распределения, т. е. структу­ры в целом, используют оптические или электронные микроскопы.

Оптическая микроскопия

При использовании оптического микро­скопа структуру металла можно наблю­дать при общем увеличении от нескольких десятков до 2000—3000 раз. При таком увеличении можно оценить элементы струк­туры, по размерам превышающие 0,2 мкм. Поскольку размеры большинства фаз пре­вышают 0,2 мкм, оптические микроскопы широко используют на практике для иссле­дования микроструктуры многих сплавов.

В задачи микроскопического исследования сплавов входит: определение величины и формы кристаллов, составляющих сплав; выявление структуры, сформировавшейся в сплаве в результате термической обработ­ки; обнаружение микропороков, нарушаю­щих цельность сплава, и неметаллических включений; ориентировочное определение химического состава сплава и отдельных составляющих структуры.

Для изучения структуры сплавов приго­тавливают микрошлифы — специальные об­разцы, вырезанные из изделия и имеющие полированную гладкую поверхность, отра­жающую световые лучи. Деталь или обра­зец небольших размеров можно после соот­ветствующей подготовки поверхности уста­новить непосредственно на столик микроскопа. При значительных раз­мерах детали из различных ее участков вырезают специальные образцы. Так, например, при необходимости изучить структуру отливки образцы вырезают в различных ее сечениях (от максимальных до минимальных) перпендикулярно поверх­ности отвода тепла (это дает возможность установить микроструктуру поверхностных и серединных участков отливки). Структуру деталей после термической обработки прове­ряют по всему сечению; соответственно и из­готавливают образцы для микроанализа. При исследовании причин разрушения различных деталей в процессе эксплуатации образцы для микроанализа вырезают вблизи места разрушения и в отдалении от него с тем, чтобы можно было определить наличие ка­ких-либо отклонений в строении металла. Кроме того, изучают структуру в продоль­ном и поперечном направлениях. Как пра­вило, площадь поверхности микрошлифа не должна превышать 4 см².

Микрошлифы неправильной формы или с размером меньше 10 мм в поперечнике для облегчения обработки закрепляют в спе­циальном зажиме из двух пластин, которые можно при помощи винтов сближать и раз­двигать; иногда их заливают специальными легкоплавкими сплавами с температурой плавления, не превышающей температуру видимых структурных изменений при нагре­ве материала образца. Для заливки образ­цов наиболее часто применяют сплав Вуда (50% Bi; 12,5% Cd; 25% Pb; 12,5% Sn) с температурой плавления 76° С, сплав Розе (52,5% Bi; 31,5% Pb; 16% Sn) с темпера­турой плавления 96° С, свинец с температу­рой плавления 327° С. В последнее время образцы вместо залиэки легкоплавкими-спла­вами иногда запрессовывают в пластмассы.

После получения плоской поверхности образцы шлифуют шлифовальной шкуркой различных номеров (последовательно от на­иболее грубой до наиболее тонкой). На­правление движения образца по шлифоваль­ной шкурке или положение образца отно­сительно направления вращения круга при смене сорта шкурки следует периодически изменять на 90° для удаления ранее воз­никших рисок, имеющих вид гребешков и впадин. При переходе к шлифовальной Шкурке с более мелким зерном абразива глубокие риски сменяются все более мел­кими.

Оставшиеся после шлифования мелкие дефекты поверхности удаляют полировани­ем. Применяют механический, химико-ме­ханический и электрохимический способы полирования.

Механическое полирование проводят на вращающемся круге с натянутым или накле­енным полировальным материалом (фетр, бархат, или тонкое сукно), на который не­прерывно или периодически наносят абра­зивные вещества с частицами очень малых размеров (оксид алюминия, оксид железа, оксид хрома и т.д.). Эти вещества предва­рительно взмучивают в воде, а затем покры­вают ими круг. Полировальный круг дол­жен быть влажным, а нажатие образца не­значительным. Частота вращения круга диаметром 250 мм при полировании черных и цветных металлов должна составлять 400—600 мин^-"¹.

В тех случаях, когда исследуемые шли­фы металлов и сплавов имеют весьма вы­сокую твердость или требуется изучить строение поверхностного покрытия, имею­щего резко отличную твердость от твердо­сти основного металла, рекомендуется при­менять полирование с помощью алмазного* порошка. Предварительное шлифование об­разца проводят в обычном порядке и за­канчивают на круге со шлифовальной шкур­кой зернистостью 240. Затем готовят диск: для полирования: 0,025 г алмазного порош­ка, частицы которого имеют в поперечнике не более 8 мкм, втирают в сухое тонкое сукно, натянутое на диск, после чего по­верхность диска смазывают легким слоем парафина, а сам диск монтируют в полиро­вальном станке; частота вращения круга составляет 200 мин^-1.

Химико-механическое полирование про­водят полировальным кругом, на котором: вместе с абразивом нанесены химические вещества, способствующие ускорению по­лирования. Для полирования черных метал­лов применяют пасту ГОИ. Эта паста вы­пускается трех сортов по зернистости и со­стоит из окиси хрома, стеарина, керосина, олеиновой кислоты и соды. Для полирова­ния цветных металлов применяют химически активные реактивы (например, раствор* желтой кровяной соли), которые ускоряют процесс полирования, а в некоторых случа­ях выявляют также микроструктуру бе& последующего травления.

Электрохимическое полирование проводят в электролитической ванне, причем образец является анодом. Катодом обычно является* пластинка из нержавеющей стали. Шлифо­ванную поверхность образца устанавлива­ют напротив катода. Состав электролита, а* также плотность тока на аноде выбирают в зависимости от материала шлифа» (табл. II.2).

Под действием тока выступы на шлифо

-Металл или сплав	Состав электролита	Плот­ность тока, А/см2	Темпера­тура, °с
Углеродистая	1. Азотная кислота (плотность 1,48)	8—10	30
сталь	2. 48% ортофосфорной кислоты, 40% серной кислоты, 12% воды	0,1—0,6	35—50
	3. 165 мл соляной кислоты, 765 мл уксусного ан­гидрида, 50 мл воды, 0,5% (по массе) алю­миния	4—6	30
Легированная	1. Азотная кислота (плотность 1,48)	8—10	30
сталь	2. 54 мл соляной кислоты, 800 мл спирта, 146 мл воды	2—4	70
	3. 20% серной кислоты, 60% ортофосфорной кис­лоты, остальное вода	7—10	сл 0 1 о
Аустенитная не­ржавеющая сталь	1. 38% ортофосфорной кислоты, 53% глицерина, 9% воды	0,2—2	20—115
	2. 60% серной кислоты, 30% ортофосфорной кис­лоты, 10% воды 1. 7,2% хромового ангидрида, 21,7% двухромово­кислого натрия, 7% уксусной кислоты, 5,8% серной кислоты, 58,3% воды	20—30	20-25
-Медь		2—4	60—75
	2. Ортофосфорная кислота	0,65— 0,75	20—25
Латунь и бронза	3. Пирофосфорная кислота 7,2% хромового ангидрида, 21,7% двухромово­кислого натрия, 7% уксусной кислоты, 5,8% серной кислоты, 58,3% воды	8—10	20—25
		2—4	60—75
Алюминиевые сплавы	38% серной кислоты, 48% ортофосфорной кисло­ты, 14% воды 60% серной кислоты, 40% воды	6—8	70—90
Никелевые сплавы		0,2—0,4	25—40

«анной поверхности растворяются (анодное растворение), в результате чего поверхность образца постепенно становится ровной ^зеркальной).

Электрохимическое полирование более совершенно, чем другие способы полирова­ния, ускоряет процесс полирования, позво­ляет полностью избежать изменений в струк­туре поверхностного слоя в связи с возмож­ной деформацией (наклепом) и иногда выявляет особенности микроструктуры, не •обнаруживаемые после механического поли­рования и химического травления.

После полирования независимо от приня­того способа микрошлиф промывают водой, затем спиртом и просушивают фильтро­вальной бумагой.

Изучение микроструктуры начинают с рассмотрения шлифа в нетравленом виде, т. е. непосредственно после полирования, лромывки и высушивания. В этом случае в поле зрения микроскопа на фоне белого круга можно заметить отдельные, обычно небольшие темные участки. Они могут пред­ставлять собой неметаллические включения, ■мелкие поры, структурные составляющие, характерные для некоторых сплавов (на­пример, графит в сером чугуне).

Количество и характер распределения не­металлических включений определяются сравнением вида наблюдаемой поверхности микрошлифа при увеличении в 100 раз со специально разработанной шкалой баллов для неметаллических включений стали (ГОСТ 1778—70). Природа включений при микроанализе стали может быть установ­лена травлением специальными реактивами и наблюдением за протравливаемостью и окраской, а также наблюдением шлифа в поляризованном и ультрафиолетовом свете. Оценку графитовых включений в металли­ческой основе отливок из серых чугунов проводят по типовой шкале, установленной ГОСТ 3443—77. Включения графита оцени­вают по количеству, определяемому по пло­щади, занимаемой графитом в поле зрения микроскопа, и характеру их распределения.

После просмотра нетравленого шлифа для более полного изучения структуры сплава шлиф травят. Существует несколько мето­дов травления, различающихся по воздей­ствию на поверхность металла.

Наиболее распространено травление ме­тодом избирательного растворения фаз. Ме­тод основан на различии физико-химических свойств отдельных фаз и пограничных уча­стков зерен. В результате различной интен­сивности растворения создается рельеф по­верхности шлифа. Если освещать шлиф падающим светом, то из-за присутствия ко­сых лучей образуются теневые картины, по которым можно судить о структуре сплава Этот метод травления позволяет установить не только структуру многофазных сплавов, но и структуру чистых металлов и твердых растворов. Зерна чистых металлов и твердых растворов имеют неодинаковую кристалло­графическую ориентировку. Поэтому на при­готовленную плоскость микрошлифа прихо­дятся зерна, срезанные по разным кристал

-Реактивы для травления чугунных и стальных микрошлифов

Наименовани

е

Состав

Применение

Для выявления структуры углеродистых сталей и чугунов

Спиртовой раствор азот­ной кислоты (реактив Ржешотарского)

Спиртовой раствор пик­риновой кислоты (реак­тив Ижевского)

Раствор азотной и соля­ной кислот в глицерине

Царская водка

Щелочной растввр пик- рата натрия

Щелочной раствор крас­ной кровяной соли

Азотная кислота (плотность

4. г/см³) 1—5 мл, этиловый спирт 100 мл

Пикриновая кислота (кристал­лическая) 4 г, этиловый спирт 100 мл

Азотная кислота (плотность 1,4* г/см³) 10 мл, соляная кис­лота (плотность 1,19 г/см³) 20—30 мл, глицерин 30 мл

Соляная кислота (плотность

19. г/ая³) 3 части, азотная кислота (плотность 1,4 г/см³)

1. часть

Пикриновая кислота 2 г, едкий натр 25 г, вода 100 мл

Красная кровяная соль 10 г, едкий кали 10 г, вода 100 мл

Для выявления структуры уг­леродистой стали и чугуна, а также азотированной и цемен­тованной сталей. Реактив ок­рашивает перлит * в темный цвет, выявляет границы зерна феррита, структуру мартенси­та и продуктов отпуска То же

Для выявления структуры вы­сокохромистой, быстрорежу­щей и аустенитной марганцо­вистой стали в закаленном со­стоянии

Для выявления структуры не­ржавеющих сталей и сплавов. Перед применением реактив следует выдержать 20—30 ч Для выявления цементита (окрашивается в темный цвет* карбиды хрома и вольфрама не окрашиваются). Применяют в кипящем состоянии Для выявления карбидов, со­держащих хром и вольфрам, а также фосфидов в фосфидной эвтектике (окрашиваются в темный цвет). Применяют в го­рячем состояни

и

Для выявления границ зерен стали**

Реактив Марбле

Раствор щавелевой кис­лоты

Раствор соляной и азот­ной кислот

Концентрированный рас­твор азотной и соляной кислот 20 г CuS0₄, 100 мл соляной кислоты (плотность 1,19 г/см³), 100 мл этилового спирта

Щавелевая кислота 10 г, вода 90 мл

Соляная кислота (плотность

19. г/см³) 10 мл, азотная кис­лота (плотность 1,4) 3 мл, эти­ловый спирт 87 мл

Соляная кислота (плотность

19. г/см³) 50 мл, азотная кис­лота (плотность 1,4) 8 мл, во­да 50 мл

Для химического травления сталей аустенитного класса. При замене этилового спирта на такое же количество воды возможно электролитическое травление 10—15 с при напря­жении на зажимах ванны 12— 15 В

Для электролитического трав­ления сталей мартенситного и аустенитного классов. Режим травления: напряжение на за­жимах ванны 2—10 В, продол­жительность травления 1—10 с Для электролитического трав­ления сталей аустенитного* мартенситного и мартенситно- ферритного классов. Режим травления: напряжение 5— 12 В, плотность тока 0,6— 0,8 А/см², продолжительность травления до 10 с Для электролитического трав­ления сталей аустенитного класса. Режим травления: плотность тока 1 А/см², напря­жение 5—12 В, продолжитель­ность травления 10

с

4а

Продолжение табл. 11.3

применение

Наименование

Состав

Хромовый ангидрид 15 г, вода 90 мл

Для электролитического трав­ления сталей мартенситного класса. Режим Правления: плотность тока 1—1,5 А/см² при 20° С или при подогреве до 50—70° С

Для химического травления (10—30 с при 20—70 С) ста­лей мартенситного и мартен- ситно-ферритного классов Для выявления нитридов при дисперсионном твердении ста­ли. Продолжительность трав­ления до 10 с

^Раствор хромового ан­гидрида

Раствор пикриновой кис­лоты

Насыщенный раствор пикрино­вой кислоты в воде и 3—4% моющей жидкости «Снитол»

Соляная кислота (плотность 1,19 г/см³) 40 мл, хлористая Медь 5 г, вода 100 мл

Солянокислый хлористой меди

раствор

* При больших увеличениях (более 400—500) отчетливо обнаруживается, что перлит состоит из двух фаз — феррита и цементита.

** Для выявления действительного или Паследственного зерна аустенита углеродистых и низ- «олегированных сталей применяют реактивы Ржешотарского и Ижевского.

Таблица II.4

Реактивы для травления микрошлифов из медных, алюминиевых и титановых сплавов

Наименование

Применение

Для выявления структуры меди и медных сплавов раствор

Солянокислый хлорного железа

Хлорное железо 10 г, соляная кислота (плотность 1,19 г/см³) 25 мл, вода 100 мл

Для выявления микрострукту­ры меди, латуни, оловянной и алюминиевой бронзы, а также макроструктуры бронзы и ла­туни

Для выявления микрострукту­ры меди и ее сплавов, в част­ности двухфазных латуней

Для выявления структуры ме­ди, латуни, оловянной бронзы

Аммиачный раствор двойной соли: хлори­стой меди и хлористого аммония

Раствор персульфата •(надсернокислого) ам­мония

Двойная соль 10 г, вода 100 мл, аммиак для получения нейтральной или щелочной ре­акции

Персульфат аммония 10 г, во­да 90 мл

Для травления алюминиевых сплавов

Плавиковая кислота (48%- ная) 0,5 мл, вода 99,5 мл

Едкий натр 1—10 г, вода 99— 90 мл

Плавиковая кислота концен­трированная 1 мл, соляная кислота (плотность 1,19 г/см⁸) 1,5 мл, азотная кислота (плот­ность 1,4) 2,5 мл, вода 95 мл

Плавиковая кислота

^Едкнй натр Раствор кислот

Для выявления структуры дуралюминов и литых сплавов на алюминиевой основе То же

Для выявления микрострукту­ры сплавов типа дуралюмина

Для травления титановых сплавов

Плавиковая кислота действу­ет на металл, азотная кислота удаляет пятна или осадки и тем самым придает блеск; гли­церин действует как раствори- тель и стабилизатор

Реактив

травления

Плавиковая кислота (48%- най) 25%, азотная кислота (плотность 1,4 г/см³) 25%, гли­церин 50%

блестящего

лографическим направлениям и имеющие в этих направлениях неодинаковые свойства. Под действием химически активной среды (растворов кислот, солей, щелочей) степень

травимости отдельных зерен на поверхности микрошлифа оказывается различной. Све­товой поток, направленный через объектив на микрошлиф, отражается от разных зе-

Т а б л и ц а 11.5 Феактнвы для электролитического травления шлифов Наименование	Состав	Применение
Хлорное железо и соляная кислота Соляная кислота Щавелевая кис­лота Ортофосфорная -кислота	Хлорное железо 0,5%, соляная кислота (плотность 1,19 г/см3) 1%, метиловый спирт 98,5% Соляная кислота (плотность 1,19 г/см3) 10%, этиловый спирт 90% Щавелевая кислота 2—10 г, вода 100 мл Раствор ортофосфорной кисло­ты (плотность 1,5 г/см3)	Для травления углеродистой стали. Плотность тока 0,05 А/см2 Для травления высоколегированной стали (высокохромистой, быстроре­жущей). Плотность тока 0,05 А/см2 Для выявления карбидов и основной структуры нержавеющей стали и ни­келевых сплавов. Напряжение 3— 6 В, плотность тока 0,05—0,08 А/см2 Для выявления структуры сплавов меди (латуни, бронзы). Плотность тока 0,02—0,05 А/см2

рен неодинаково; на участках границ зерен возникает значительное рассеяние и отра­женные лучи не попадают в поле зрения, поэтому по границам зерен возникают тем­ные линии, которые и воспроизводят картину действительных стыков между зернами. Этот эффект в значительной мере возрастает так­же и потому, что по границам зерен сосре­доточиваются многие примеси, имеющиеся в металле или сплаве; травимость по гра­ницам зерен вследствие образования галь­ванических пар увеличивается, и темные линии, указывающие на границы зерен, вы­ступают весьма отчетливо.

В сплаве, имеющем две или несколько фаз, эти фазы различаются по величине элект­рохимического потенциала; поэтому зерна каждой фазы имеют различную травимость. Вследствие наличия косых световых лучей выступающие фазы отбрасывают тень на -более сильно протравленные и расположен­ные ниже фазы, в результате чего образу­ются теневые картины. Этот эффект усили­вается из-за рассеяния лучей, отраженных •более глубоко расположенными и более сильно протравленными фазами.

Для травления микрошлифов применяют различные реактивы; состав наиболее часто используемых реактивов представлен в табл. И.З и II.4.

Микрошлиф погружают полированной по­верхностью в реактив выбранного соста­ва и через некоторое время извлекают. Про­должительность травления зависит от со­става изучаемого сплава и состава раствора и легко устанавливается экспериментально. Если после выдержки в реактиве полиро­ванная поверхность микрошлифа окажется слегка матовой, травление считается закон­ченным, и шлиф сразу же промывают во­дой, затем спиртом и высушивают фильтро­вальной бумагой. Если же после выдержки в реактиве поверхность шлифа сохраняет блестящий вид или структура сплава не вы­является отчетливо, микрошлиф вновь по­гружают в реактив и дополнительно вы­держивают.

Шлифы можно травить и электролитичес­ким методом. При этом анодом является микрошлиф, а катодом — пластинка из не­ржавеющей стали или свинца, реже — угольный стержень. В табл. II.5 приведены наиболее часто применяемые реактивы для электролитического травления.

Реже применяют травление микрошли­фов методом окисления. Подготовленный шлиф нагревают в окислительной атмосфе­ре, вследствие чего на разных фазах обра­зуется неодинаковая по толщине и составу пленка, что создает различное окрашива­ние. Если при выбранной температуре на­грева на воздухе нельзя получить оксидной пленки достаточной толщины, эффект окис­ления усиливают, помещая на поверхность микрошлифа кристаллики такого сильного окислителя, как бихромат калия (К2СГ2О7).

Подготовленные микрошлифы рассматри­вают в отраженном свете в металлографи­ческом микроскопе. Металлографический микроскоп состоит из следующих систем: оптической, осветительной с фотографичес­кой аппаратурой и механической. В отечест­венной практике наиболее часто применяют вертикальные микроскопы типа МИМ-7 и ММР-2 и горизонтальные типа МИМ-8, МИМ-8М и Неофот-2 (фирмы К. Цейсс, ГДР). Все эти микроскопы позволяют вести исследования в темном или светлом- поле при вертикальном или косом освещении, а также в поляризованном свете. В отличие от других микроскопов металлографический микро­скоп Неофот-2 снабжен приставкой для измерения микротвердости и приспособле­нием для интерференционного наблюдения и контроля состояния поверхности.

Электронная микроскопия

Использование электронных лучей с малой длиной волны позволяет заметно увеличить разрешающую способность оптической сис­темы. Теоретически в электронном микро­скопе можно достигнуть разрешающей спо­собности системы в 100000 раз больше, чем в оптическом. Однако в действительности вследствие ряда явлений, сопутствующих прохождению потока электронов, максималь* ная разрешающая способность электронно

­

го микроскопа оказывается лишь в 100— 200 раз больше разрешающей способности оптического. Таким образом, максимальное увеличение электронного микроскопа дости­гает 100000—200000 раз.

Современный электронный микроскоп со­стоит из источника электронов — электрон­ной пушки, в которой не только происходит эмиссия электронов, но и достигается уве­личение их скорости за счет приложенно­го напряжения. Электроны вылетают при нагреве вольфрамовой спирали, являющей­ся катодом. Между спиралью и катодом, находящимся на небольшом расстоянии, со­здается мощное электрическое поле, необ­ходимое для повышения скорости движения электронов. Анод представляет собой пла­стинку с отверстием посередине. Электро­ны проходят через отверстие и через рас­положенные ниже конденсорные линзы (в электростатических микроскопах конден­сорные лйнзы отсутствуют). Затем поток электронных лучей попадает на объект. В зависимости от метода исследования объекта применяют электронные микроско­пы различных конструкций: просвечивающие, в которых поток элект­ронов проходит через объект; получаемое изображение является результатом различ­ного рассеивания электронов на объекте;

отражательные, в которых изображение создается электронами, отраженными от поверхности объекта;

эмиссионные, в которых изображение со­здается поверхностью, светящейся под дей­ствием электронов;

растровые, в которых изображение соз­дается за счет вторичной эмиссии электро­нов, излучаемых поверхностью, на которую падает непрерывно перемещающийся по этой поверхности поток первичных электронов.

Ниже приведены типы и характеристики электронных микроскопов, получивших на­ибольшее распространение:

Разрешающая Максимальное

Тип способность, увеличение,

А Р^аз

УЭМВ-ЮОК

8

3

5

5-6

35

120

200000

400000

150000

200000

140000

100000

эмв-юол

УЭМВ-150

ЭМ8

ЭМ9

ЗМ114

Применяют и микроскопы японских фирм «Джеол» и «Хитачи»: JEM-100В (разреша-

о

ющая способность 2 А и увеличение до 500000 раз), JEM-100V и JEM-200A (раз-

О

решающая способность 3—4 А и увеличе­ние до 200000 раз), Хитачи-200Р, а также Чехословацкой фирмы «Тесла» (модель В613).

Результаты электронно-микроскопичес­кого исследования в значительной степени зависят от качества приготовления специ­альных объектов — тонких металлических

о

пленок (100—2000 А) или реплик (слепков) с поверхности металлического шлифа.

Наиболее часто тонкие пленки приготав­ливают растворением (утонением) массив­ных металлических образцов после их меха­нической обработки в результате электро­литического полирования. Обычно образец электролитически полируют до тех пор, по­ка в нем не возникнут дыры. Тонкие участки вблизи дыр вполне пригодны для наблю­дения. В ряде случаев путем выбора соот­ветствующего электрода, формы и распо­ложения катода и образца добиваются об­разования нескольких дыр, промежутки (полоски) между которыми по толщине пригодны для исследования на просвет.

Для получения тонких пленок из сплавов железа целесообразно применять следую­щие электролиты:

1. 135 мл уксусной кислоты, 25 г хро­мового ангидрида, 7 мл воды (уксусный электролит); плотность тока 0,1—0,2 А/см², напряжение 26 В. Электролит при полиро­вании не должен разогреваться выше 30° С; продолжительность полирования 1,5—2 ч;

2. 860 мл ортофосфорной кислоты, 100 г хромового ангидрида (ортофосфорный элек­тролит); плотность тока 2—3 А/см², напря­жение 18 В. Электролит при полировании не должен нагреваться цыше 50—60° С; продолжительность полирования 15 мин.

Слепки, или реплики, нужно изготавли­вать очень тщательно, так как даже не­большие отклонения их геометрической формы приводят к неправильному представ­лению о структуре металла. Прежде всего необходимо специально подготовить поверх­ность микрошлифа. Шлиф подвергают электролитическому полированию и специ­альному травлению, обеспечивающему рельефную поверхность при полном отсут­ствии на поверхности продуктов травления, что контролируется при помощи оптичес­кого микроскопа. С приготовленных шлифов различными методами изготавливают слепки.

Материал реплики может быть любым, но предпочтение следует отдавать таким, которые в меньшей степени рассеивают элек­троны и не дают собственной дифракцион­ной картины. Наиболее часто используют углеродные реплики.

Углеродные реплики можно получить распылением угольных электродов в ваку­уме. Можно использовать угольные элект­роды, применяемые для спектрального ана­лиза. Контакт между электродами поддер­живается с помощью пружинного устройст­ва. Процесс испарения можно заметить по образованию характерного снопа искр от места контакта. Пленка требуемой толщи-

о

ны (200—300 А) получается при пропуска­нии через электроды тока силой около 50 А в течение 30—60 с. Толщину пленки можно контролировать непосредственно в процессе напыления, если следить за изменениями ее цвета: соломенно-желтый цвет дает тонкая пленка, коричневый — пленка средней тол-

о

щины (200 А), синий — слишком толстая пленка. Реплики, используемые без оттене- ния, дают хороший контраст при толщине

о

около 200 А. Наилучшее разрешение дает платино-углеродная реплика, получаемая распылением электрода, содержащего уголь и платину. Углерод препятствует кристал

­

лизации платины, поэтому пленка не прояв­ляет собственной структуры при увеличе­нии более чем в 100000 раз и не дает ди­фракционной картины в электронных лучах.

о

Разрешение реплики около 10—20А.

Отделение реплик, приготовленных одно­ступенчатыми методами, от металлографи­ческих шлифов выполняют двумя способа­ми: 1) механическим сдиранием с предва­рительным нанесением слоя желатины или другого вещества; 2) электролитическим и химическим растворением металла.

Механическое сдирание реплики вместе с толстым слоем желатины или другого ве­щества — универсальный способ отделения различных видов реплик (коллодиевых, уг­леродных, металлических). Применимо оно во всех случаях, когда не приходится опасаться коррозии поверхности образца. Вместо желатины можно использовать кол­лоид (концентрация до 10%), раствор по­листирола (2—3%) в бензоле, частично полимеризованный метилметакрилат. Ра­створители для каждого из этих материа­лов — соответственно горячая дистиллиро­ванная вода, амилацетат, бромистый этил с добавками бензола или изоамилового спир­та, дихлорэтан.

Отделение реплики электролитическим или химическим растворением металла при установившейся методике может обеспечить производительную работу. Растворение образца начинается от царапин-надрезов на реплике. Вследствие этого происхо­дит «подмывание» и отслаивание квадрати­ков пленки. При использовании для раство­рения образца растворов кислот, а также при применении электролитических способов процесс отделения реплики стимулируется также газовыделением на образце. Слишком интенсивный процесс отделения пленки, сопровождающийся сильным газовыделени­ем, часто приводит к разрывам и разруше­нию реплики, особенно при шлифах с гру­бым рельефом.

Режим отделения реплики зависит от состояния образца — грубо- и тонкодисперс­ные гетерогенные структуры одного и того же сплава требуют различного режима от­деления реплики. Изменения состава сплава также вызывают необходимость изменения режима отделения. Например, изменение со­держания углерода в стали, сопровождаю­щееся появлением сетки вторичного цемен­тита, приводит к затруднениям в отделении реплики из-за того, что цементитные участки тормозят ее подмывание. Очень большое число дисперсных карбидов в стали при от­делении реплики электрохимическим раство­рением образца может способствовать об­разованию под пленкой сцементированного слоя частиц нерастворившихся карбидов, препятствующего нормальному отделению пленки.

Для полного отделения реплики целесо­образно перенести образец в сосуд с во­дой; если сразу пленки не отслаиваются, то следует вынуть образец из воды, выдержать его несколько минут на воздухе и снова медленно опустить в воду. Если отслоения не происходит и в этом случае, следует продолжать травление. Если пленка удер­живается большим^числом нерастворяющих - ся в данных условиях „частиц дисперсной фазы, целесообразно поменять полюса электродов электролитической ячейки или использовать реактив, растворяющий дан­ную фазу.

При двухступенчатом способе приготов­ления реплик для получения отпечатка пер­вой ступени можно использовать в качестве основы фотографическую пленку. Поверх­ность этой пленки смачивают ацетоном и накладывают на поверхность образца при небольшом давлении. После высыхания от­печаток отделяют от образца простым сди­ранием и на него напыляют, например, уг­лерод. Углеродную реплику отделяют раст­ворением нитроцеллулоидной пленки в аце­тоне. Разрешение приготовленной таким об­разом углеродной реплики не превосходит разрешения обычных лаковых препаратов, но в отличие от последних обеспечивает большую контрастность в изображении. Для приготовления реплик высокого разрешения в качестве отпечатка первой ступени исполь­зуют серебряную пленку толщиной в не­сколько микрометров, получаемую путем распыления серебра в вакууме. Репликой может служить углеродная пленка, напылен­ная на контактную поверхность серебряно­го отпечатка. Разрешение в этом случае мо­жет достигать нескольких десятков ангстре­мов.

Кроме рассмотренных методов, являю­щихся косвенными, применяют полупрямой метод (метод JI. М. Утевского). Его приме­няют для исследования двухфазных струк­тур, например феррито-карбидных в спла­вах железа с углеродом. Поверхность шли­фа подвергают электролитическому трав­лению в условиях, обеспечивающих лишь растворение основы. При этом частицы из­быточной фазы (карбиды) не растворяют­ся, но некоторые из них за счет растворе­ния основы уже слабо с ней связаны. Затем на поверхность наносят углеродную пленку, при отделении которой от металлического шлифа в результате частичного электроли­тического растворения последнего в ней остаются частицы карбидов, расположен­ные таким же образом, как и в исходной ме­таллической поверхности.

Отделенную пленку можно подвергать в том же электронном микроскопе электрон­но-графическому исследованию для опреде­ления природы той фазы, включения кото­рой находятся в пленке или слепке. Элект­ронно-графическое исследование состоит в изучении дифракционной картины (элект­ронная микродифракция), получаемой с по­верхности данной фазы в результате взаи­модействия атомов, входящих в состав этой фазы, с пучком электронов. Метод микро­дифракции является одним из наиболее эффективных методов определения фазово­го состава сплавов.

Растровый электронный микроскоп имеет .меньшую разрешающую способность, но позволяет непосредственно наблюдать структуру поверхности объекта без изго­товления слепков (реплик) или получения тонких металлических пленок.

Микрорентгеноспектральный анализ

Свойства металлических материалов за­висят не только от структуры, но и от од­нородности химического состава. Для оп­ределения химического состава (от бора до урана, кроме кислорода и фтора) в микро­объемах (3—10 мкм³) различных объектов применяют микрорентгеноспектральный ана­лизатор. Среди отечественных приборов этого типа наиболее распространен микро­анализатор МАР-2.

Принцип работы микроанализатора со­стоит в том, что поток электронов, создан­ный электронной пушкой и имеющий опреде­ленную длину волны, взаимодействуя с ми­крообъемами поверхности объекта, вызывает характеристическое рентгеновское излуче­ние. Его длина волны свойственна только одному определенному элементу, входяще­му в состав того или иного локального уча­стка объекта. Измеряя интенсивность ха­рактеристического излучения и сравнивая ее с интенсивностью излучения от эталона, имеющего известное содержание этого же элемента, можно рассчитать его концент­рацию в изучаемом объекте. Результаты анализа с помощью прибора МАР-2 могут регистрироваться непрерывно на площади объекта 200X200 мкм (максимальный раз­мер образца 9x15x8 мм).

Микроанализатор состоит из электронно­оптической системы, камеры для образцов, рентгеновских спектрометров (вакуумного

о

%= 12,5-^67 А И невакуумного Я=0,7-5-

о

-И,25 А), а также системы регистрации и счета, в которую входят усилитель, ампли­тудный дискриминатор, пересчетный блок, высоковольтный выпрямитель, блоки пи­тания, цифропечатающая машинка, самопи­сец, контрольный генератор. Кроме того, в приборе МАР-2 имеется электронно-раст­ровое устройство. На экране электронно­лучевых трубок можно получать изображе­ние сканируемого участка в рентгеновских лучах, поглощенных и отраженных электро­нах, а также концентрационной кривой вдоль любой линии на сканируемом участке.

Микрорентгеноспектральный анализ про­водят после комплексного металлофизичес­кого анализа, когда требуется оп­ределить зависимость тех или иных свойств материала от состава отдельных его фаз, включений или покрытий. В первую очередь определяют тип анализа: качественный, по- луколичественный или количественный. Ка­чественный анализ состоит в получении микроизображений анализируемого участка в характеристических лучах. Его проводят^ при установлении природы неметалличес­ких включений, определении равномерности и глубины диффузионных слоев и др. По- луколичественный анализ заключается в ре­гистрации интенсивности характеристичес­кого излучения на диаграммной ленте при перемещении образца под электронным зон­дом или при сканировании электронным зон­дом вдоль определенной линии на образце. Оценка состава, глубины слоя, равномер­ности распределения различных элементов и аналогичные задачи могут быть решены на оснрвании записи кривых интенсивности излучения в образце и уровня интенсивности на эталоне. По отношению интенсивностей характеристического излучения соответст­вующего элемента в образце и 100%-ном эталоне можно судить о количественном соотношении анализируемого элемента. Ко­личественный анализ состоит в измерении интенсивности аналитической линии рент­геновского характеристического излучения в образце и эталоне, измерении фона в образ­це и эталоне и вычислении по относитель­ным интенсивностям концентрации соответ­ствующего элемента.

Если изучают неметаллические включения в стали, то исследователь должен предва­рительно металлографическим методом ис­следовать все встречающиеся в стали вклю­чения, выбрать наиболее типичные, отметить их с помощью прибора ПМТ-3 и передать описание и образец на анализ вместе с микрофотографией при увеличении 400. Для гомогенных включений размером 5— 20 мкм может оказаться достаточным про­ведение качественного анализа. Если ре­зультаты металлографического исследования показывают, что в стали встречаются два или три тийа крупных включений и внутри отдельных включений наблюдаются изме­нения цвета или оттенка, свидетельствую­щие о сложном конгломератном характере включений, то проводят полуколичествен- ный анализ.

При изучении диффузионных процессов практически всегда оказывается достаточ­ным проведение полуколичественного ана­лиза: результаты анализа выражают в от­носительной интенсивности без перевода в процентное содержание. Определение глу­бины диффузионных слоев и расчет диффу­зионных параметров ведут на основании кривых «относительная интенсивность — расстояние». Следует помнить, что при этом для • отдельных точек можно рассчитать поправки перевести в процентное содер­жание полученные на приборе относитель­ные интенсивности. При исследовании мно­гофазных сплавов, в которых в результате наплавки или термической обработки про­исходит перераспределение элементов меж­ду структурными составляющими, проводят количественный анализ.

При выдаче задания на микрорентгено­спектральный анализ указывают цель ис­следования (качественный, полуколичествен- ный или количественный анализ и на ка­кие элементы), средний химический состав образца (или марку стали), режим терми­ческой обработки, дают описание исследуе­мой области с отметкой зон для анализа на прилагаемой микрофотографии при увеличе­нии 400, указывают способ приготовления шлифа. На исследование передают образец, в котором фазы и включения четко видны при увеличении 400 и имеют размеры более

5. мкм. Участки образца, подлежащие ис­следованию, обкалывают на микротвердо­мере. От обколотой области прибором ПМТ-3 намечают дорожку с шагом не бо­лее 0,1 мм до внешней грани образца. Ис­пользуют образцы любой формы, однако исследуемая и противоположная плоскости должны быть параллельны. Площадь шлифа должна находиться внутри круга диаметром 18 мм. Высота образца не более 7 мм. Об­разцы с диагональю меньше 8 мм должны быть залиты в обойму электропроводным сплавом.’ Высота обоймы не более 7 мм, диаметр 21—26 мм.

3. Испытания на растяжение

Испытания на растяжение относятся к чйслу статических испытаний, при которых нагрузка, прилагаемая к образцу, сравни­тельно медленно и плавно возрастает. Ис­пытания на растяжение при комнатной, температуре проводят в соответствии с ГОСТ 1497—73 на разрывных машинах.

В зависимости от принципа действия на­гружающего механизма испытательные ма­шины подразделяют на гидравлические и механические. Основной характеристикой разрывной машины является развиваемое ею максимальное усилие. Машины с макси­мальным усилием более 20—30 тс, как пра­вило, выполняют с гидравлическим приво­дом. Наиболее мощные из них развивают усилие до 3000—5000 тс. Все разрывные машины, выпускаемые в СССР, снабжены рычажно-маятниковыми силоизмерительны­ми устройствами. Силоизмерительные уст­ройства других типов (пружинные, рычаж­ные, гидравлические) менее точны, недоста­точно чувствительны и неудобны в эксплуа­тации и поэтому в современных испытатель­ных машинах применяются редко. Техническая характеристика часто приме­няемых разрывных машин представлена в табл. II.6.

Выбор образцов

В соответствии с ГОСТ 1497—73 для ис­пытаний на растяжение применяют образцы с круглым или прямоугольным поперечным сечением (рис. II.1). Образцы состоят из рабочей части и головок, предназначенных для закрепления их в захватах разрывной машины. Форма и размеры головок опре­деляются конструкцией захватов. Расчетная длина образца /о выбирается несколько меньше рабочей длины /. Размеры образцов стандартизованы. Диаметр d₀ рабочей части нормального круглого образца равен 20 мм. Образцы с другим размером диаметра назы­вают пропорциональными. Минимальный диаметр круглых образцов составляет 3 мм.

Расчетную длину /о рекомендуется выби­рать равной десяти (длинные образцы) или пяти (короткие образцы) диаметрам. Если используют образцы другого диаметра или прямоугольные (плоские) образцы площа­дью Fo—aobo (ао и bo — соответственно толщина и ширина прямоугольного образца), то расчетную длину /₀ вычисляют по фор­мулам:

/₀ = 11,3 F₀ (для длинных образцов);

/₀ = 5,651/7*0 (для коротких образцов).

Минимальная толщина коротких плоских образцов составляет 0,5 мм. Литые образ­цы и образцы из хрупких материалов до­пускается изготавливать с расчетной дли­ной /о=2,5 d₀ или /₀ = 2,82 j/^F₀ . Вычис­ленная таким образом расчетная длина ок­ругляется до ближайшего числа, кратного

*

Таблица II.6 Характеристика испытательных машин для определения механических свойств металлов и сплавов Тип	Наименование	Завод-изготовитель	Габаритные размеры, мм	Масса, кг
КМ-30	Копер маятниковый для испытания на ударную вязкость с предельным запасом энергии 30 кгс-м	ПО «Точприбор» (г. Иваново)	2100Х910Х Х2115	770
УМЭ-ЮТМ	Машина испытательная с усилием 10 тс для статических и циклических испытаний растяжением — сжатием или изгибом при одновременной ре­гистрации диаграммы деформирова­ния	ПО «Точмашпри- бор» (г. Армавир)	1165Х2880Х Х2265	2550'
Р-10	Машина разрывная с усилием 10 Тс для статических испытаний	То же	1416X940 X Х2486	1260'
Р-5	То же, с усилием 5 тс	ПО «Точприбор» (г. Иваново)	700XI390 X Х2055	700
Р-20	Машина разрывная с усилием 20 тс для статических испытаний	ПО «Точмашпри- бор» (г. Армавир)	1553Х972Х Х2901	1822-
Р-50	То же, с усилием 50 тс	То же	1753Х960Х Х3516	2900
Р-100	То же, с усилием 100 тс	ъ »	2976XI930X Х4232	7186-
КМ-50-1	Машина для испытания образцов на кручение с крутящим моментом до 50 кгс-м	ПО «Точприбор» (г. Иваново)	1167Х695Х XI870	645

L

___ ¹ Рис. II.1. Образцы для испытаний на растяже- «ше с круглым (а) и прямоугольным (б) попереч­ным сечением

5. или 10, и с точностью до 0,1 мм ограничи­вается на рабочей длине образца неглубо­кими кернами или рисками.

Диаграмма растяжения

На рис. II.2 приведена диаграмма растя­жения образца из низкоуглеродистой стали. По оси ординат отложено усилие Р, а по оси абсцисс — деформация (абсолютное

Рис. 11.2. Диаграмма растяжения образца из низкоуглеродистой ста­ли

удлинение образца А/). Эта диаграмма ха­рактеризует поведение металла при посте­пенном увеличении растягивающего усилия от момента начала нагружения до разрыва образца.

На диаграмме можно отметить несколько характерных участков. Участок ОА пред­ставляет собой прямую и показывает, “^то при нагружении приращение удлинения прямо пропорционально увеличению нагруз­ки. При нагрузках выше точки А линейность диаграммы нарушается и при достижении точки С происходит резкий перегиб кри­вой. Образец удлиняется при постоянной •нагрузке Рс («площадка текучести»). При дальнейшем деформировании образца на­грузка вновь начинает возрастать, дости­гая максимума в точке D, обычно соответ­ствующей появлению в образце местного сужения поперечного ' сечения («шейки»), после чего нагрузка уменьшается и обра­зец разрушается при усилии Рк.

Диаграмма, приведенная на рис. II.2, ха­рактерна для низкоуглеродистой стали. Средне- и высокоуглеродистые стали не имеют на диаграмме растяжения «площад­ки текучести».

Свойства_г определяемые при испытании на растяжение

От «первичной» диаграммы растяжения переходят к «условной» диаграмме в ко­ординатах «условное напряжение су — от­носительная деформация е», которые опре­деляют по формулам a—PlFo и е=±Д///о. Механические свойства стали обычно опре­деляют по условной диаграмме растяжения. ГОСТ 1497—73 регламентированы следую­щие прочностные свойства:

временное сопротивление разрыву (или предел прочности при растяжении) Ов — условное напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке Pd, предшествующей разрушению образца: ct_b=Pd/Fo кгс/мм²;

предел текучести а_т (физический) — наи­меньшее условное напряжение, при котором образец деформируется без заметного уве­личения растягивающей нагрузки: cf_t—Pc/Fo кгс/мм²; его определяют для низкоуглеро­дистой отожженной стали;

предел текучести <Хо₎₂ (условный) — на­пряжение, при котором остаточная дефор­мация составляет 0,2% первоначальной рас­четной длины; его определяют для большин­ства марок конструкционной среднеуглеро­дистой и легированной стали, у которых на диаграмме растяжения отсутствует «площад­ка текучести». Для определения условного предела текучести от начала координат диаграммы растяжения по оси абсцисс от­кладывают в соответствующем масштабе отрезок, составляющий 0,2% первоначаль­ной длины; через полученную точку прово­дят прямую, параллельную начальному ли­нейному участку (ОА) диаграммы (до пе­ресечения с диаграммой). Ордината точки пересечения и соответствует условному пре­делу текучести оь ,2- Предел текучести Go,2 можно определить по формуле сг₀,2= ⁼Ро,2/^0 кгс/мм²;

предел пропорциональности Оп.ц (услов­ный) — напряжение, при котором отклоне­ние от линейной зависимости между нагру­зкой и деформацией достигает такой вели­чины, что тангенс угла наклона диаграммы растяжения к оси нагрузок увеличивается на 50% по отношению к тангенсу угла меж­ду начальным линейным участком диаграм­мы и бсью нагрузок. Допуск на увеличение тангенса этого угла может быть равным 10 или 25% (при наличии особых указаний в технических условиях). Величину допуска указывают в обозначении (например, сг_п.цю; Оп.цгб);

предел упругости (условный) <То,о5— напряжение, при котором остаточное удли­нение достигает 0,05% перврначальной дли­ны образца. Величину условного предела упругости определяют по той же методике,

что и величину условного предела текуче­сти;

истинное сопротивление разрыву Sk — напряжение, определяемое отношением на­грузки Рк в момент разрыва к фактической площади поперечного сечения образца в месте разрыва F_K: Sk—Pk/F_к кгс/мм².

Модуль нормальной упругости Е — от­ношение напряжения к соответствующему ему относительному удлинению при растя­жении в пределах применимости закона Гука (начального линейного участка кри­вой растяжения): £=<т/е кгс/мм².

До точки D (см. рис. 11.2) удлинение A/i образца и сужение его поперечного се­чения происходят равномерно по всей длине рабочей части. По достижении точки D де­формация образца сосредоточивается в месте наименьшего сопротивления и даль­нейшее удлинение AU протекает за счет об­разования шейки, по которой происходит разрыв образца при нагрузке Рк. При раз­рыве упругая деформация А/_уп исчезнет (ве­личина упругой деформации в любой точ­ке кривой будет соответствовать отрезку, отсекаемому на оси абсцисс перпендикуля­ром, опущенным из этой точки, и прямой, проведенной из этой точки параллельно от­резку О А) и абсолютное остаточное удли­нение А/ост будет равно сумме удлинения равномерного Ah и удлинения местного А/2, т. е. А/ост=А/1+А/г*

Для оценки пластичности стали (способ­ности ее к пластической деформации) при испытаниях на растяжение используют две характеристики — относительное удлинение после разрыва б и относительное сужение после разрыва \|э.

Относительное удлинение после разрыва

б представляет собой отношение прираще­ния расчетной длины образца после разры­ва к его первоначальной расчетной длине. Для определения длины расчетной части образца после разрыва /_к разрушенные час­ти складывают так, чтобы их оси составля­ли прямую линию, и измеряют расстояние между кернами или рисками (наносимыми перед испытанием на образец и ограничи­вающими расчетную длину). Затем по фор­муле б = ——- «100% определяют от- /о

носительное удлинение. Различают 65— относительное удлинение, определенное при испытании коротких образцов (с пятикрат­ным отношением длины к диаметру), и

б ю — относительное удлинение, определен­ное при испытании длинных образцов (с десятикратным отношением длины к диа­метру) .

Относительное сужение после разрыва г|э представляет собой отношение уменьшения площади поперечного сечения образца в месте разрыва к начальной площади попе­речного сечения образца. Для определения относительного сужения после разрыва ци­линдрического образца измеряют минималь­ный диаметр в месте разрыва d_K в двух взаимно перпендикулярных направлениях и по среднему арифметическому значению диаметра определяют площадь поперечного сечения F_K в месте разрыва. Затем по фор-

р р

муле ф = —~ -100% определяют от- Ео

носительное сужение.

Определять относительное сужение после разрыва на образцах некруглого сечения не рекомендуется. В том случае, когда изго­товление круглых образцов не представля­ется возможным (например, при испытании тонколистовой или полосовой стали), отно­сительное сужение при разрыве приближен­но оценивают по площади г к, вычисляемой как произведение наибольшей ширины об­разца в месте разрыва на наименьшую тол­щину.

Испытание на растяжение считается не­действительным при разрыве образца по* разметочным рискам или кернам, по метал­лургическим дефектам (расслоениям, неме­таллическим включениям и др.) и при об­разовании нескольких шеек или мест раз­рыва.

Испытание на растяжение при пониженных температурах

Испытания на растяжение при понижен­ных температурах производят в соответст­вии с ГОСТ 11117—75. Испытуемый обра­зец помещают либо непосредственно в ох­лаждающую жидкость, представляющую собой смесь этилового спирта (ацетона) с твердой углекислотой или жидкий азот (во­дород, гелий), либо в специальные камеры (криостаты). При температурах от 0 до —100° С и при температуре кипения техни­ческого жидкого азота определяют следую­щие свойства: предел текучести (физичес­кий и условный), временное сопротивление, истинное сопротивление разрыву, относи­тельное удлинение и относительное сужение. Методика определения этих свойств анало­гична рассмотренной выше методике испы­таний при комнатной температуре.

Испытание на растяжение при повышенных температурах

Кратковременные испытания на растяже­ние при повышенных температурах прово­дят в соответствии с ГОСТ 9651—73. Для испытаний используют цилиндрические и плоские образцы. Головки цилиндрических образцов выполняют, как правило, с резь­бой. Образцы, закрепленные в захватах ис­пытательной машины, нагревают до темпе­ратуры испытания в печи; время выдержки при температуре испытания не должно пре­вышать 20 мин. В результате испытаний оп­ределяют следующие свойства материала: предел текучести (физический) сг*, кгс/мм²; предел текучести (условный) ст* , кгс/мм²; временное сопротивление 6*_в , кгс/мм², относительное удлинение б*, %; относи­тельное сужение \j?^f, %, Методика опреде­ления этих свойств не отличается от рас­смотренной выше методики определения свойств при комнатной температуре. Ре­зультаты кратковременных испытаний при повышенных температурах в связи с явле

-яием ползучести (увеличением деформации под действием постоянной нагрузки при повышенных температурах) не позволяют объективно оценивать поведение материалов •при повышенных температурах; в то же время предел текучести и рременное сопро­тивление, определенные при кратковремен- «ых испытаниях при повышенных темпера­турах, могут служить основой для сравни­тельной оценки различных материалов.

Испытания на кручение, изгиб и сжатие

К числу статических испытаний, проводи­мых при комнатной и повышенных темпера­турах, относят также испытания на круче­ние (ГОСТ 3565—58), на изгйб и на сжатие. Однако эти испытания менее универсальны, чем испытание на растяжение и применя­ются значительно реже. Так, испытание на изгиб применяют для малопластичных ма­териалов, главным образом чугунов (ГОСТ 14019—68), а также для закаленных и от­пущенных сталей, имеющих высокую твер­дость (например, для инструментальных сталей). Испытания проводят на образцах круглого или прямоугольного (чаще квад- 1ратного) сечения.

4. Измерение твердости

Под твердостью понимают сопротивление, которое одно тело оказывает проникнове­нию в него другого, более твердого тела. Из всех видов механических испытаний ме-

Таблица II.7 Приборы для измерения твердости металлов и сплавов Тип	Метод измерения	Габаритные раз­меры, мм	Масса, кг
ТШ-2М	Бринелля	730X 225 X 880	180
ТШП-4*	»	340X290X155	20
ТК-2М	Роквелла	500X240X760	70
ТКП-1*	э	225X130 X730	20
ТП-7р-1	Виккерса	720X370X1150	195
ТПП-2*	»	220X125X240	18
ТКС-14-250	Супер- Роквелла	580X330X 770	117

• Переносной прибор.

таллов испытание на твердость проводится чаще всего. Это объясняется тем, что испытание на твердость не приводит к раз­рушению изделий, отличается простотой, ско­ростью и портативностью применяемых при­боров. Методы определения твердости мо­гут быть статическими и динамическими. Динамические методы применяют сравни­тельно редко, и они не регламентированы стандартами. Характеристика приборов для определения твердости, выпускаемых произ­водственным объединением «Точприбор» (г. Иваново), представлена в табл. II.7.

Измерение твердости вдавливанием стального шарика (метод Бринелля)

Испытания по Бринеллю регламентирова­ны ГОСТ 9012—59 (стандарт СЭВ 468—

77. . Стальной закаленный шарик диамет­ром D (10; 5 или 2,5 мм) вдавливается в испытуемый образец силой Р (3000; 1000 или 750 кгс). В результате на поверхности образца остается отпечаток в форме шаро­вого сегмента диаметром d (рис. ИЗ, а). Диаметр отпечатка будет тем меньше, чем тверже материал. Число твердости по Бри­неллю (кгс/мм²) вычисляют по формуле НВ=P/F, где Р — нагрузка, действующая на шарик, кгс; F — площадь поверхности отпечатка, мм².

Если площадь поверхности отпечатка вы­разить через диаметр шарика и диаметр отпечатка, то формула для определения твердости по Бринеллю примет вид:

яо(о — Vd* — d³)

Диаметр отпечатка d, измеренный с по­мощью измерительной лупы или отсчетного микроскопа, служит мерой твердости. По­грешность измерительного прибора не долж­на превышать ±0,01 мм на одно наимень­шее деление шкалы и ±0,02 мм на всю длину шкалы. В некоторых испытательных приборах шаровой отпечаток проектируется на матовое стекло с масштабом, так что диаметр отпе­чатка может быть быстро измерен. Его сле­дует измерять в двух взаимно перпендику­лярных направлениях и определять как среднее арифметическое йз двух измерений

.

Рис. II 3. Схемы измерения твердости а, — по Бринеллю; б — по Роквеллу; в — по Виккерсу

Соотношение чисел твердости, определенной различными методами Твердость по Бринеллю НВ				Твердость по Роквеллу				Твер­дость по Виккерсу HV		Твердость по методу упругого отскока (по Шору) HS
диаметр отпечатка, мм	D « 10 мм		0=5 мм	HRC	HRA	HRB
	Р=3000 кгс	Р=1000 КГС	р=750 кгс
2,00	946	316	229
2,05	89$	298	217	—	—	.—,
2,10	875	286	207	—1	—	—
2,15	817	273	196	—	—	—	—
2,20	782	261	187	72	89	—	1220		107
2,25	744	248	178	69	87	—	1114		100
2,30	713	238	170	67	85		1021		96
2,35	683	227	162	65	84		940		92
2,40	652	218	156	63	83	—	867		88
2,45	627	209	149	61	82	—	803		85
2.50	600	200	143	59	81		746		81
2)55	578	193	137	58	80	—	694		78
2,60	555	185	131	56	79	—	649		75
2,65	532	178	126	54	78		606		72
2.70	512	171	121	52	77		587		70
2 75	495	166	116	51	76		551		68
2 80	477	159	111	49	76		534		66
2 85	460	153	107	48	75		502		64
2*90	444	148		47	74		474		61
2*95	430	144	99,5	45	73		460		59
3*00	415	140	96,5	44	73		435		57
3*05	402	134	92,0	43	72	—	423		55
3*10	387	129	88,0	41	71		401		53
3*15	375	125	85,5	40	71		390		52
3*20	364	121	82 4	39	70	. ,	380		50
3'25	351	117	79*5	38	69		361		49
3*30	340	114	76 8	37	69		344		47
3*35	332	111	7J*1	36	68	,.. т	335		46
3*40	321	107	lb6	35	68	,	320		45
3*45	311	104	69 1	34	67	, ,	312		44
3*50	302	101	66* s	33	67		305		42
3*55	293	98	—’	31	66		291		41
3*60	286	95		30	66		285		40
3*65	277	92	—	29	65		278		39
3*70	269	90	—	28	65	,	272		38
3*75	262	88	—	27	64	,	261		37
3*80	255	85	—	26	64		255		36
3*85	248	83	— -	25	63		250		36
3*90	241	81	—	24	63	100	240		35
3*95	235	78	—	23	62	99	235		34
4» 00	228	76	—	22	62	98	226		33
4*05	223	75		21	61	97	221		33
4*10	217	73	—	20	61	97	217		32
4*15	212	71	—	19	60	96	213		31
4*20	207	69	—	18	60	95	209		30
4*25	202	67	—	—	59	94	201		30
4*30	196	65	—	—	58	93	197		29
4*35	192	64	—	—	58	92	190		29
4*40	187	63	—■	—	57	91	186		28
4*45	183	61			56	89	183		28
4*50	179	60	—	—	56	88	177		27
4*55	174	58	—	—	55	87	174		27
4*60	170	57	—	—	55	86	170		26
4*65	166	56	—	—	54	85	166		26
4*70	163	54	—	—	53	84	163		25
4*75	159	53		—	53	83	159		25
4*80	156	52	—	—	52	82	156		24
4*85	153	51	—	—	52	81	153		24
4*90	149	50		—	51	80	149		23
4*95	146	49	—	—	50	79	146		23
5*00	143	48	—	—	50	78	143		22
•5.05	140	47			—	77	140		21
5.10	137	46	—	—	—.	75	137		21
5.15	134	45		—	—.	74	134		19
5.20	131	44	—	—	—	73	131		19
5.25	128	43	—	—		72	128		19
6.30	126	42	—	«—	*—	71	126		19
•5.35	124	41		—	—	70	124		19
5.40	121	40	—	—	—	68	121		19
5,45	118	39		—	—	67	118		19
5.50	116	38,5	—	—	—	65	116		19
5,55	114	38,0			.—1	64	114		18
5.60	112	37,0	—	—		63	112		18
5,65	109	36,0		—	—	61	109		18
5,70	107	35,5	—	—		60	107		18
5,75	105	35,0			•—	58	105		18
5,80	103	34,0		—	—	57	103		18
5,85	101	33,5	_		—	56	101		17
5,90	99	33,0	—	—		55	99		17
5,95	97	32,5	—	—		53	97		17
6,00	95	32,0				51	95		17

Рекомендуемые параметры при измерении твердости по Бринеллю НВ		Я, мм	P/D2	Z), мм	Р, кгс	т, <
	Черные металлы
140—150		6—3	30	10	3000	10
		4—2	30	5	750	10
		<2	30	2,5	187,5	10
<140		>6	10	10	1000	10
		со 1 СО	10	5	250	10
		<3	10	2,5	62,5	10

Цветные металлы >130	6—3	30	10	3000	30
	4—2	30	5	750	30
	<2	30	2,5	187,5	30
35—130	9-3	10	10	1000	30
	6—3	10	5	250	30
	<3	10	2,В	62,5	30
8—35	>6	2,5	10	250	60
	6—3	2,5	5	62,5	60
	<3	2,5	2,5	15,5	60

Для того чтобы не прибегать к длитель­ным и сложным вычислениям твердости по приведенной формуле, на практике пользу­ются таблицей, по которой в соответствии с условиями испытания и по диаметру отпечатка определяют число твердости по Бринеллю (табл. II.8). В табл. 11*8 показа- но*также соотношение между числами твер­дости, определенными различными мето­дами.

При измерении твердости по Бринеллю диаметр шарика D, величину нагрузки Р, продолжительность выдержки под нагруз­кой т и минимальную толщину Н испытуе­мого образца выбирают по табл. II.9.

Твердость испытываемых материалов не должна превышать НВ450; при большей твердости испытуемого материала стальной шарик при вдавливании будет деформиро­ваться и результат получится неправиль­ным. Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее чем

5. d, а расстояние между центрами двух со­седних отпечатков должно быть не ме­нее 4 d.

При измерении твердости на образцах или деталях с криволинейной ^поверхностью дли­на и ширина подготовленной плоской по­верхности должна быть не менее чем в два раза больше диаметра применяемого ша­рика. Диаметры отпечатков d должны на­ходиться в пределах 0,2-D<d<0,6£>.

При измерении твердости шариком диа­метром D=10 мм под нагрузкой Р=3000кгс с выдержкой т=10 с перед числом твердо­сти по Бринеллю пишут символ НВ, напри­мер НВ400. При других условиях измерений обозначение НВ дополняется индексом, указывающим условия измерения в следую­щем порядке: диаметр шарика, нагрузка и продолжительность выдержки. Например НВ 5/250/30—200 означает число твердости по Бринеллю 200 при испытании шариком диаметром 5 мм под нагрузкой 250 кгс в те­чение 30 с.

Измерение твердости по Роквеллу

Измерения твердости по Роквеллу регла­ментированы ГОСТ 9013—59 (стандарт СЭВ 469—77). По этому методу испытания на твердость производят путем вдавливания в образец стального шарика диаметром D= = 1,58 мм (1/16") или алмазного конуса с углом 120°. Величина твердости определяет­ся разностью между глубиной впадин, полу­чаемых на испытуемом предмете от вдавли­вания алмазного кбнуса или стального ша­рика под двумя нагрузками определенной величины: большей Pi — основной и мень­шей Ро — предварительной (рис. II.3, б). Предварительная нагрузка составляет 10 кгс, а общая (предварительная плюс ос­новная) — при вдавливании стального ша­рика составляет 100 кгс (шкала Б), а при вдавливании алмазного конуса—150 (шка­ла С) или 60 кгс (шкала А).

Твердость по Роквеллу измеряется в ус­ловных единицах. За единицу твердости принята величина, соответствующая осево­му перемещению наконечника на 0,002 мм.

Числа твердости по Роквеллу выражают­ся следующими формулами:

HR = 100 — е (при измерении по шкалам А и С);

HR = 130 — е (при измерении по шкале В).

Таблица 11.10

Шкалы твердости, тип индентора, пределы измерений и соотношение между числами твердости по Роквеллу и Виккерс

у

Обозначения

чэ 4* н о

я 5 <■> (х i &а> S.й о я к §8

Пределы измерения в едини­цах твер - дости по Роквеллу

Тип индентора

Нагрузка, кгс

чисел

твердости

А

С

В

HRA

HRC

HRB

390—900

240—900

60—240

70—85 20—67

25—100

Алмазный конус Алмазный конус

Стальной шарик диамет- ром 1,588 мм

Р₀ = Ю; Р_г = 50; Р=60 =Ю; Р_х = 140; Р=150

Р₀ = Ю; Р_{1 =} 90; Р=100

Минимально допустимая толщина образцов при определении твердости по Роквеллу Наименование шкалы i	Число твердости по Роквеллу	Минимальная толщина об­разца, мм
А	70	0,7
	80	0,5
	90	0,4
В	25	2,0
	30	1,9
	40	1.7
	50	1,5
	60	1,3
	70	1,2
	80	1,0
	90	0,8
	100	0,7
С	20	1,5
	30	1,3
	40	1,2
	50	1,0
	60	0,8
	67	0,7
Величина формуле:	е определяется	по следующей

в = (/г — Л₀)/0,002,

где ho — глубина внедрения наконечника в испытуемый образец под действием предва­рительной нагрузки Ро; h — глубина внедре­ния наконечника в испытуемый образец под действием общей нагрузки Р, измеренная после снятия основной нагрузки Pi, с остав­лением предварительной нагрузки Ро.

Стальной шарик (шкала В) используют для определения твердости незакаленной стали, латуни, бронзы и других нетвердых материалов, алмазный конус — для опреде­ления твердости термически обработанной, в том числе закаленной стали (шкала С) и твердых сплавов (шкала Л). К числам твер­дости, полученным в результате измерения по этим шкалам, добавляют обозначение шкалы (например, HRC60, HRB90, HRA70). Величина нагрузки, пределы измерения в единицах твердости по Роквеллу и соответ­ствующие приближенные значения твердости по Виккерсу для шкал Л, В и С представ­лены в табл, 11.10.

Минимальная толщина испытуемого об­разца в зависимости от ожидаемой твердо­сти по Роквеллу приведена в табл. 11.11.

Расстояние между центрами соседних от­печатков или расстояние от центра отпечат­ка до края образца должно быть не менее 3 мм.

Измерение твердости алмазной пирамидой ('метод Виккерса)

Измерение твердости по методу Виккерса регламентировано ГОСТ 2999—75. Метод Виккерса позволяет измерять твердость как мягких, так и очень твердых металлов и сплавов; он пригоден и для определения твердости тонких поверхностных слоев (на­пример, при химико-термической обработке). Для определения твердости этим методом в образец вдавливают четырехгранную алмаз­ную пирамиду с углом при вершине 136° (рис. II.3,в). После снятия нагрузки с по­мощью оптического устройства измеряют диагонали отпечатка и определяют число твердости по Виккерсу. Продолжительность выдержки под нагрузкой для стали и чугу­на должна составлять 10—15 с, а для цвет­ных металлов 30 с и в обозначении твердо­сти она опускается. В том случае, если про­должительность приложения нагрузки от­личается от указанной, то *ее величина ука­зывается в обозначении твердости по Вик­керсу. Так HV 10/30—500 означает число твердости по Виккерсу 500, полученное под нагрузкой Р= 10 кгс, приложенной в течение 30 с.

Число твердости HV (кгс/мм²) определя­ют по формуле

HV = P/F или

HV = 2Р sin “у /<*² = 1,8544P/d*.

В этих соотношениях Р — нагрузка, кгс; F — площадь пирамидального отпечатка, мм²; а=136° — угол между противопо­ложными гранями при вершине пирамиды; d — среднее арифметическое размеров обеих диагоналей отпечатка после снятия нагруз­ки, мм.

Практически величину HV в зависимости от нагрузки и диаметра отпечатка выбира­ют из таблиц, приведенных в ГОСТ 2999— 75. Нагрузку выбирают из ряда 5; 10; 20; 30; 50; 100 кгс. При наличии соответствую­щих приборов допускается производить из­мерение твердости и при меньших нагруз­ках (1 и 3 кгс). Выбор нагрузки при изме­рении твердости HV цементированных и дру­гих изделий с твердостью поверхностного слоя, не равной твердости сердцевины, про­изводят следующим образом (если толщина слоя неизвестна): измеряют твердость при нескольких нагрузках, например 5; 10; 20,

29. кгс. Если числа твердости HV при увели­чении нагрузки изменяются, то применяют меньшие нагрузки до тех пор, пока две сме­жные нагрузки не дадут совпадающих или близких друг другу результатов.

Минимальная толщина испытуемого об­разца или слоя должна быть больше диаго­нали отпечатка для стальных изделий в

1. 2 раза, а для цветных металлов в 1,5 ра­за. Расстояние между центром отпечатка и краем образца или соседнего отпечатка дол­жно быть не менее 2,5 длины диагонали от­печатка. Методом Виккерса можно изме­рять твердость образцов толщиной 0,3— 0,5 мм или поверхностных слоев толщиной до 0,03—0,05 мм.

Числа твердости по Бринеллю и Виккерсу имеют одинаковую размерность и для ма­териалов с твердостью до НВ450 практиче-ски совпадают. При более высокой твердо­сти величина HV превышает величину НВ; это превышение тем больше, чем выше твер­дость. Метод Виккерса более совершенен, чем другие методы определений твердости. Он дает для всех материалов сквозную од­нозначную шкалу твердости.

Переводные таблицы, дающие соотноше­ние значений твердости, определенной мето­дами Бринелля, Роквелла, Виккерса и супер- Роквелла для углеродистых и легированных конструкционных и инструментальных ста­лей после различных видов термической об­работки, разработаны на автозаводе им. Ли­хачева (РТМ 37.105.00600—74).

Измерение микротвердости

Измерение микротвердости регламентиро­вано ГОСТ 9450—76 (стандарт СЭВ 1195—

77. . Испытания производят путем вдавлива­ния алмазной пирамиды с углом при верши­не 136° под действием лагрузки Р, прило­женной в течение определенного времени; после снятия нагрузки измеряют диагона­ли d квадратного отпечатка, оставшегося на поверхности образца. При испытании на микротвердость применяют одну из следую­щих нагрузок: 0,005; 0,01; 0,02; 0,05; 0,1; 0,2; 0,5 кгс. Число твердости вычисляют по той же формуле, что и при определении твердости методом Виккерса. При обозначе­нии перед числом твердости пишут символ Я с индексом, указывающим величину на­грузки в грамм-силах, например Я₅₀-300 кгс/мм². Размерность твердости не указы­вают в тех случаях, когда это не вызывает неясности.

Этим методом можно определить не только твердость тонких поверхностных слоев, но и твердость отдельных структур­ных составляющих и фаз сплавов. Обычно микротвердость определяют на приборе ПМТ-3. Образцы для измерения микротвер­дости подготавливают так же, как и для микроисследования (шлифование, полирова­ние, а в необходимых случаях и травление). Во избежание наклепа тонкого поверхност­ного слоя рекомендуется проводить элек­тролитическое полирование.

Величину нагрузки при однородном ис­пытуемом материале выбирают, исходя из его толщины: минимальная толщина образ­ца или слоя должна быть больше длины диагонали отпечатка в 1,5 раза. На проти­воположной стороне образца после испыта­ния не должно быть заметных следов де­формации. Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не меньше двойной длины диагонали отпечатка боль­шего размера.

Величину нагрузки при структурно-неод­нородном испытуемом материале выбирают в зависимости от задачи испытания. Если необходимо оценить среднюю твердость материала, то величина диагонали отпечат­ка должна быть значительно больше разме­ров структурных составляющих материала. Испытания в разных участках такого мате­риала должны давать одинаковые результа­ты. Если задачей испытания является оцен­ка твердости отдельных структурных состав­ляющих сплава, то размер диагонали отпе­чатка должен быть достаточно мал по срав­нению * с испытуемым кристаллитом; при этом кристаллит может рассматриваться как образец.

Динамические методы определения твердости

К ним относят определение твердости ме­тодом упругого отскока (методом Шора) и путем динамического вдавливания шарика (методом Польди). При измерении твердо­сти методом упругого отскока на поверх­ность массивной детали, твердость которой нужно определить, с регламентированной высоты падает боек определенной массы. Число твердости HS отсчитывается по вы­соте отскока бойка. Приборы для определе­ния твердости методом упругого отскока вы­пускают с пневматическим и механическим приспособлением для подъема бойка; высо­ту отскакивания бойка фиксируют по гра­дуированной стеклянной трубке или по от­клонению стрелки индикатора.

Для ориентировочного определения твер­дости динамическим вдавливанием шарика (методом Польди) применяют переносной прибор. Определение твердости производят путем одновременного вдавливания шарика при ударе средней силы в испытуемый пред­мет и эталон с известной твердостью и по­следующего установления числа твердости по таблице, прилагаемой к прибору. Число твердости в таблице находят на пересече­нии граф диаметров отпечатков на испыту­емой детали и эталоне. Этот метод целесо­образно применять для определения твердо­сти массивных деталей (прокатных валков, станин, крупных поковок), которые невоз­можно установить на обычные приборы. Приближенность метода обусловлена тем, что при использовании прибора Польди ша­рик вдавливается динамически, а твердость НВ определяется при статическом вдавлива­нии. Точность определения твердости этим методом находится в пределах ±7%.

Зависимость между временным сопротивлением и твердостью стали

Существует определенная зависимость между пределом прочности й твердостью по Бринеллю. Эта зависимость описывается уравнением a_B=£HB. Коэффициент k зави­сит от отношения предела текучести к вре­менному сопротивлению. При <7o,2/Gb>0,65 он составляет 0,32—0,36. При неизвестном соотношении ао,2/<7в принимают £=0,35. Иногда используют следующие соотноше­ния: при HB>175 величина а_в« «0,345 НВ кгс/мм²; при НВ< 175 а_в« » 0,362 НВ.

Зависимость временного сопротивления разрыву некоторых углеродистых и легиро­ванных сталей от чисел твердости по Бри­неллю и Виккерсу представлена в табл.

11.12