2 Производство керамических изделий в фирме «радуга»

2.1 Использование керамических изделий

Керамические изделия издавна используются человеком.

Технический прогресс улучшил качество и декоративное оформление керамических изделий, но не смог заменить их. Керамическая посуда термостойкая, и в то же время очень крепкая, а свойства формовочной массы позволяют создать практически любую форму изделия, которая подойдет заказчику.

Кроме бытовых, существуют также и коллекционные, или декоративные изделия. Это значительно расширяет рынок сбыта керамики и керамических изделий.

2.2 Сырьевые материалы и технология производства

В качестве сырьевых материалов используются:

• перматит;

• каолин;

• песок;

• утиль.

Сырье поступает на фирму с помощью автотранспорта. После чего оно дозируется и подается на мельницу для помола.

Состав шихты изменяется в соответствии с необходимостью (в зависимости от необходимых свойств, которыми будет обладать продукт). Потом смешивается и через магнитный сепаратор, на котором остаются частицы железа, идет на фильтр пресс, где удаляется лишняя влага (остаточная влага 20-25%).

Таким образом, получают коржи, которые потом идут на вакуум - пресс, который формирует заготовки для формования.

Формование происходит методом выдавливания. Заготовка укладывается в форму и розкатывается по ней прессом с вращающейся головкой. Избыток массы удаляется.

Формование сложных по форме изделий происходит методом литья. Литье происходит из ликера влажностью 35%. После высыхания, время высыхания (в зависимости от того какой толщины должна быть толщина стенки изделия), лишний ликер сливают.

После формования изделия проходят, утильный обжиг в керамических печах при температуре 900°С. Полученное изделия глазируют (декорируют) и обжигают при температуре 1260°С. После спекания продукция проходит сортировку и пакуется. После чего идет на склад готовой продукции.

2.3 Требования к технике безопасности

• не использовать поврежденные формы;

• не касаться вращающихся деталей прессов;

• соблюдение требований противопожарной безопасности;

• не прислоняться к работающим печам;

• использовать спецодежду и средства защиты глаз и легких.

3 Производство футеровочных фасонных плит на заводе «магма»

3.1 История камнелитейного завода «Магма»

Завод был построен 1 октября 1958 года. Целью создания завода было обеспечить коксохимической промышленности антиабразивными и антикоррозийными материалами.

Первоначальная мощность производства была 1 тыс. тонн камнелитых изделий и кислотоупорного порошка. Сначала завод работал на основе шихт из пород терриконов. Литье получалось экономически дорогим. Поэтому велись работы по изменению состава шихт.

В 1961 году завод стал работать на базальте Ровенского месторождения. В этом же году к заводу был присоединён Мушкетовский цех по производству плиток полов. В 1964 году к заводу присоединили Ясиноватский завод метлахских плиток. Предприятие стало называться Донецкий комбинат камнелитейных и керамических изделий.

По состоянию на сегодняшний день мощность завода по каменному литью составляет 27,6 тыс. тонн в год.

3.2 Применение каменного литья

В современной промышленности оборудование и агрегаты работают в сложных условиях при высоких температурах и давлениях и активном действии химических и абразивных веществ. В связи с этим при создании и использовании оборудования важен правильный выбор нужного материала, чтобы обеспечить необходимую производительность, долговечность и экономичность эксплуатации. Для удовлетворения указанных условий в последнее время создан ряд новых материалов, в числе которых важное место занимает литой камень. Каменное литье - это искусственная силикатная порода, минеральный состав которой определяют рабочие свойства материала. Камнелитые изделия более долговечны и химически стойки, чем металлические. Они нашли применение в химической, угольной, горнорудной, металлургической, энергетической и других отраслях промышленности, а также в строительстве на транспорте и в сельском хозяйстве. Камнелитые изделия превосходят по своим физико-химическим свойствам изделия из металлов.

3.3 Сырье для камнелитейного производства

В качестве сырья нашли применение различные горные породы магматического и осадочного происхождения. В последнее время для производства каменного литья начинают применять промышленные отходы. К этой категории сырья относятся металлургические шлаки, топливные золы тепловых электростанций, горелые шахтные породы, топливные золы и горелые породы сланцевых выработок. Используется такое сырье:

1. Базальт Ровенского месторождения фракции 40-70мм.

2. Доломитовая пыль (обожженная) Никитовского доломитного комбината.

3. Любая хромитовая или железная руда.

4. Магнезитовый порошок,

5. Огнеупоры; периклазохромитовые и алюмосиликатные.

6. Алюмосиликатный мергель.

7. Ролики с d=32 мм, возможно применение роликов с d=51мм

8. Ролики с d=57 мм.

9. Газ Донецкого КХЗ им. Кирова.

Наиболее приемлемо использовать сырье, химический состав которого близок к составу получаемого литья. В этом случае отпадает полностью или сокращается до минимума необходимость в применении подшихтовочных материалов. Кроме того, упрощается технология подготовки и плавки шихты и повышается качество расплава. Исходя из технологических условий, к сырью предъявляют следующие требования: сырье должно обладать невысокой температурой плавлении (1300-1400°С) и легко давать гомогенизированные расплавы; расплав должен иметь достаточную жидкотекучесть и незначительную усадку при затвердевании; высокая кристаллизационная способность расплава должна обеспечивать получение заданного фазового состава каменного литья непосредственно в процессе формирования отливки; во избежание деформации отливок при термической обработке должна быть значительная разница между температурами размягчения и кристаллизации каменного литья.

3.4 Технология производства каменного литья

Из сырьевых материалов только порода измельчается на дробилке до размеров 50-60 мм. Плавку шихты ведут во вращающихся плавильных печах барабанного типа периодического действии с горелкой. Шихту загружают при температуре печи до 1200°С. Плавка 1 тонны шихты длится 2,5 – 3 часа. Максимальная рабочая температура плавки 1450-1500°С.

Для ускорения плавки шихты испытывали подсвечивание газового факела мазутом - это сократило время на 10-15%. Существенное влияние на ускорение плавки оказывает гранулометрический состав сырья.

Плавильные печи отапливаются коксовым газом, поступающим из Рутченковского коксохимического завода. Температура в печи перед загрузкой шихты 1100-1150°С.

Готовность расплава определяют по пробе на металлургический прут. Поверхность и излом пробы не должны иметь газовых раковин и включений. Стекло остывшего расплава взятой пробы должно быть чистым и плотным, не содержать включений и газовых пузырей. Время одной плавки 2,5-3 часа.

3.5 Технология производства футеровочной плитки фасонной

Расплав из плавильных печей забирается передвижным расплавоприёмником. Линия производства футеровочной плитки состоит из:

1. Стенда заливки;

2. Формующего реагента;

3. Двухъярусной рамковой кристаллизационно-отжигающей печи.

При заливке плит соблюдаются следующие технологические параметры:

-Температура разливки расплава 1270°С.

-Время затвердевания отливки 3-4 минуты в зависимости от массы отливки её конфигураций, кристаллизационных свойства расплава.

3.6 Технологическая схема производства камнелитейных изделий приведена на рисунке 3.4

железная руда

шахтоприемник

базальт, руда

ж/д вагон

приемный бункер

объемное дозирование

доломит,

магнезитовый порошок

автотранспорт

приемный бункер

мерное дозирование

электрофильтр

вращающиеся плавильные печи

электромостовой кран расплавоприемник

стенд разливки с копельником

карусельная машина

передаточный кран

рамковая печь контейнер бракованной продукции

контейнер готовой продукции склад помольного сырья передаточная тележка

склад готовой продукции

Рис. 3.4 Технологическая схема производства камнелитейных изделий

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате прохождения ознакомительной практики я получила представление о деятельности связанной с использованием знаний, которые я получила уже, и продолжаю получать в своем учебном заведении. Я ближе ознакомилась с технологией производства ферритовых изделий и марганец-цинковых ферромагнитных порошков, футеровочных фасонных плит, керамических изделий. Проходя практику на таких трёх известных заводах как: «Магма», «Радуга» и НПФ «Феррит» я узнала много нового и интересного. Технология производства является ярким примером использования теоретически и практически полученных химических знаний для упрощения жизни человека. Изделия, производимые этими заводами, имеют широкое распространение не только в Украине, но и во многих странах Европы. В ходе практики были изучены технологии пр-ва таких изделий как ферритные порошки и сувенирная керамика, которые в свою очередь только начинают набирать обороты, а так же являются перспективными отраслями, как для отечественных, так и иностранных инвестиций.