5. Составление технологического маршрута сборки изделия. Определение типа производства и организационной формы сборки.

На этом этапе определяют последовательность выполнения технологического маршрута, которую в наглядной форме представляют в виде технологических схем сборки узлов и изделия в целом. Технологические схемы сборки составляются на основе сборочных чертежей изделия.

Пример схемы сборки приведен на рис.2.2.

Все входящие в сборку составные части обозначается прямоугольниками, разделёнными на три части (рис. 2.3). В части А указывается наименование элемента, в части Б - числовой индекс согласно спецификации, в части В - число элементов, входящих в данное соединение. Перед числовым индексом сборочной единицы изделия ставятся буквы Сб (сборка) и номер порядка: 1сб, 2сб и т.д.

Элемент, с установки и закрепления которого начинают сборку изделия или его сборочной единицы, называют базовым.

По номеру этого элемента ставят числовой индекс составной части, в которую он входит. В каждой сборочной единице должна быть выбрана базовая деталь, к которой присоединяют остальные детали и сборочные единицы.

Рис. 2.3. Условное изображение сборочных единиц

Процесс общей сборки изображают на схеме горизонтальной линией. Её проводят в направлении от базового элемента изделия к собранному объекту.

Сверху (рис. 2) в порядке последовательности сборки располагают условные обозначения всех непосредственно входящих в изделие деталей, снизу - сборочных единиц. На технологических схемах узловой сборки сборочные единицы расчленяют на сборочные единицы высших порядков и детали.

Технологические схемы сборки снабжают надписями - сносками, поясняющими характер сборочных работ ("Запрессовать", "Паять", "Клепать", "Регулировать", "Проверить зазоры" и пр.) и выполняемый при сборке контроль.

Схемы отражают возможности одновременной установки нескольких составных частей изделия на его базовую часть (рис. 2.2, точка А), что позволяет сократить длительность цикла сборки.

На каждый входящий в сборку узел составляется подобная схема.

После составления технологических схем сборки составляется перечень работ, оформляемый в виде таблицы 2.1, содержащей наименование сборочных работ в последовательности, диктуемой технологической схемой и данные по нормированию всех необходимых видов работ. Эти работы весьма разнообразны, и их можно определить только при учёте и анализе конкретных условий сборки.

Подробность, с какой записывают эти работы, должна обеспечить возможность их нормирования по имеющимся нормам.

Таблицы, позволяющие определить нормы времени на те или иные действия при сборке, приводятся в справочной литературе.

Обязательным условием при определении времени сборки является увеличение табличных норм по количеству деталей, если количество одинаковых деталей превышает одну. При заполнении этой таблицы суммируется время сборки каждого узла и изделия в целом.

В соответствии с перечнем работ, приведённым в плане сборки, проводится нормирование работ. В нормативах приводятся нормы оперативного времени t_оп на сборочные и вспомогательные переходы. Все приёмы, из которых состоят переходы, перечислены в таблицах. Результаты нормирования работ сводят в соответствующую графу.

Общее оперативное время на все виды работ при сборке изделия определяется как сумма оперативных времён отдельных переходов.

t_оп^общ = Σ t_оп .

Суммарная трудоёмкость сборки изделия может быть определена как:

t_шт^общ = t_оп^общ *(1+(α +β)/100),

где α - часть оперативного времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места в процентах (принимают α = 2…3 %); β - часть оперативного времени на перерывы для отдыха в процентах (принимают β = 4...6 %).

Таблица 2.1

Таблица описания действий при сборке с указанием времени

№	Содержание основных и вспомогательных переходов	Время, tоп, мин
	1.Узловая сборка поршня
1.	Взять поршень и осмотреть его со всех сторон	0,08
2.	Взять кольцо и установить на поршень в выточку	0,10
3.	Повернуть поршень в вертикальной плоскости на 180 град	0,07
4.	Взять кольцо и установить на поршень в выточку	0,10
5.	…	…
	Итого узла:	0,85
	. . .
	4. Общая сборка кондуктора
1.	Взять корпус и осмотреть его со всех сторон	0,09
2.	Установить корпус в приспособление	0,07
3.	Осмотреть втулку	0,06
	. . .
51.	Установить электрогайковерт в шлиц каждого винта и завернуть	0,15*3=0,45
52.	Выключить и отложить электрогайковерт	0,03
53.	Осмотреть планку в сборе со всех сторон	0,09
54.	Насадить планку в сборе на направляющую и шток вручную	0,15
55.	Установить пружинную шайбу на шток	0,04
56.	Наживить гайку на вал предварительно, вручную	0,08
57.	Взять гайковерт, поднести, включить	0,04
58.	Затянуть гайку окончательно	0,05
59.	Выключить и отложить гайковерт	0,03
60.	Снять кондуктор в сборе	0,04
	Итого узла:	8,55
	Итого изделия:	14,80

Теперь зная трудоемкость сборки и годовую программу выпуска при помощи таблицы 2.2 предварительно можно определить тип сборочного производства.

Таблица 2.2

Выбор типа сборочного производства

Трудоемкость сборки изделия, час	Тип производства
	Е	МС	СС	КС	М
	Годовой объем выпуска, шт/год
<2500	<24	24-48	>49
250-2500	< 36	36-96	97-720	>720
25-250	< 60	60-360	361-4200	4201-18000	>18000
2,5-25	<96	96-600	601-7200	7201-36000	>36000
0,25-2,5	<150	150-960	960-9600	9601-54000	>54000
до 0,25	<240	240-1500	1500-12000	12001-72000	>72000

В зависимости от типа производства, программы выпуска изделий, их конструкции, размеров и массы определяется организационная форма сборки.

Различают следующие формы организации ТП: предметная непоточная (единичное производство Е), групповая непоточная (мелкосерийное производство МС), групповая переменно-поточная (среднесерийное производство СС) и поточная непрерывная (крупносерийное и массовое производства КС, М).

Групповая форма организации производства характеризуется следующими признаками:

1. Изделие запускается в производство партиями (сериями) с определенной периодичностью.

2. Оборудование расставляется по типам, создавая производственные участки.

3. За каждым рабочим местом закрепляется несколько технологических операций.

Поточная форма характеризуется следующими признаками:

1. Специализацией каждого рабочего места на выполнение одной операции.

2. Размещение рабочих мест производится строго в последовательности, соответствующей технологическому процессу.

Маршруты сборки каждого сборочного узла и общей сборки изделия описывают в маршрутных картах (МК) заполняемых отдельно на каждый элемент сборки.