- •1. Заготовительные операции и оборудование для механизации процессов заготовки.
- •2. Процессы преобразования энергии в приэлектродных областях и столбе дуги.
- •1. Технология изготовления цилиндрических негабаритных емкостей индустриальным и листовым методами.
- •2. Инверторные источники питания для сварки.
- •1. Технология сварки высолегированных ферритных и аустенитных сталей.
- •2. Контроль сварных соединений на герметичность.
- •2. Методы радиационного контроля качества сварных соединений.
- •1. Сварочная проволока сплошного сечения, маркировка, область применения.
- •2. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений.
- •1. Газопламенные способы упрочнения деталей.
- •2. Разработка принципиальной схемы сборочно-сварочного приспособления.
- •1. Дефекты сварных соединений.
- •2. Способы защиты сварочной ванны при дуговой сварке.
- •1. Классификация способов сварки плавлением. Область применения, достоинства и недостатки.
- •2. Способы пайки
- •1. Материал, применяемый для сварных конструкций.
- •2.Технология сварки чугунов.
- •1. Сварка в защитных газах. Особенности сварки в со2 и в аргоне.
- •2. Классификация и область применения магнитных методов контроля.
- •1. Последовательность и особенности разработки технологического процесса заготовки деталей, сборки и сварки узлов.
- •2. Особенности расчета сварных швов, работающих при переменных нагрузках.
- •1. Собственные напряжения при сварке, механизм их образования.
- •2. Электрошлаковая сварка
- •1. Сущность и способы термической резки.
- •2. Схемы процессов контактной стыковой сварки. Область применения.
- •1. Электроды для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей.
- •2. Разновидности прижимных устройств, порядок их расчета.
- •1. Особенности роботизации сварочного производства и состав робототехнических комплексов
- •2. Базирование деталей в сборочно-сварочном приспособлении.
- •1. Термическая обработка сварных соединений теплоустойчивых сталей.
- •2. Особенности формирования соединений при сварке давлением.
- •1. Процессы в зоне термического влияния, образование холодных трещин и их предотвращение.
- •2.Порядок проектирования сварочных цехов
- •1. Механизм образования горячих трещин и способы повышения технологической прочности в процессе кристаллизации.
- •2.Информационное обеспечение сапр, основные компоненты.
- •1. Механизм образования пор и способы подавления пористости.
- •1. Взаимодействие газов с металлами и их влияние на свойства металлов.
- •2. Технологические требования, предъявляемые к источникам питания для различныхспособов сварки.
1. Технология сварки высолегированных ферритных и аустенитных сталей.
Высоколегированные стали делятся на коррозионно-стойкие, жаропрочные, жаростойкие, износостойкие, стали специального назначения. Основными легирующими элементами являются CrиNi. Ввиду большого содержания этих двух элементов высоколегированные стали плохо свариваются.
Crобеспечивает коррозионную стойкость стали. ВлияниеCrна структуру сказывается в увеличении содержания ферритной составляющей в шве.Cr– ферритизатор.Niтакже увеличивает коррозионную стойкость стали, способствует повышению жаропрочности и пластичности.Niназывают аустенизатором. Увеличение содержанияNiведёт к снижению температуры распада аустенита. При содержанииNi=20% температура распада аустенита ниже 20 ºС и сталь в обычных условиях сохраняет чисто аустенитную структуру.
Основной трудностью при сварке сталей является снижение ударной вязкости шва и ЗТВ вследствие перегрева стали и интенсивного роста зерна. В этих случаях сталь плохо переносит циклические, знакопеременные и ударные нагрузки.
Основными методами борьбы с горячими трещинами в аустенитных высоколегированных сталях являются: 1) создание в шве и ЗТВ двухфазной аустенитно-ферритной структуры, которая способствует существенному измельчению зерна – для этого в сварочную проволоку обязательно вводится Ni; 2) легирование шва карбидообразующими элементами –TiиNb, при этом карбиды скапливаются по границам зёрен, а также, не выпадают карбиды хрома.
При сварке аустенитных сталей основными проблемами являются: 1) повышенная склонность к кристаллизационным трещинам ввиду однофазной (крупнозернистой) структуры; 2) пониженная теплопроводность и увеличенная осадка, создающие более высокие остаточные напряжения, чем в углеродистых сталях; 3) многокомпонентное легирование, увеличивающее вероятность попадания в шов элементов типа S,P,Zn,Sn,Pb.
Основные методы борьбы: 1) создание в шве многофазной структуры (А+Ф, А+М+Ф), что достигается введением большего количества ферритизаторов, нежели в стали; 2) регулирование процесса кристаллизации электромагнитным перемешиванием жидкого металла сварочной ванны, поперечными колебаниями сварочной горелки при полуавтоматической сварке, выбором рациональной формы шва; 3) влияние ультразвуком на процесс кристаллизации; 4) ограничение проникновения в сварной шов H,O,S,P(сварка в вакууме, сварка на токе обратной полярности при минимальной длине дуги, минимальное перемешивание основного и присадочного металлов); 5) уменьшение уровня растягивающих напряжений – ТО в виде отпуска или отдыха.
При медленном охлаждении, по границам зёрен аустенита выпадают карбиды, что вызывает образование вторичного феррита. Наличие карбидов и феррита заметно упрочняет сталь. При быстром охлаждении распада аустенита нет, но он остаётся в пересыщенном неустойчивом состоянии. Для предотвращения выпадения карбидов в металл вводят TiилиNb. Аустенитные стали сильно склонны к наклёпу. Наклёп может вызвать γ→α превращение, а в ряде случаев и мартенситное превращение, что приводит к повышению прочности и снижению пластичности.