2.8.4.3. Определение норм времени

Система нормы времени на операцию изложена в 2, 4, 7, 8, 9-11.

В единичном и серийном производстве из-за частых переналадок оборудования в результате широкой и переменной номенклатуры восстанавливаемых деталей подготовительно-заключительное время (Т_п-з) составляет значительную величину и учитывается в норме времени, называемой штучно-калькуляционным (Т_ш-к). Рассчитывается по формуле:

; (мин) (2.13),

где Т_шт – штучное время, мин; n – число деталей в партии (см. п. 2.4).

Для автоматической, вибрационной наплавок и в среде СО₂ цилиндрической (их) поверхности (ей) детали штучное время равно

, (мин) (2.14),

а при известных значениях (V_пр, S и d_э)* штучно-калькуля-ционное время определяется по формуле

(2.15).

Если известны значения (I и α_н)**, то равно:

(2.16).

При известных (D_А, α_н и d_э)*** штучно-калькуляционное время вычисляется по зависимости

= (2.17).

Обозначения, принятые в формулах (2.13 – 2.17):

Т_о – основное (технологическое) время, необходимое для целенаправленного действия на поверхность детали, мин; Т_оп – оперативное время, мин; V_пр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин; S – подача (шаг наплавки), мм/об; d_э – диаметр электродной проволоки, мм; К_об – 1,13 – коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места и личные надобности рабочего; D_Д – диаметр наплавляемой поверхности (допустимый без ремонта размер поверхности, см. вариант задания) мм; I –сила тока, А; L – длина наплавляемой поверхности, мм; – минимальная толщина наносимого металла, мм; i – число слоев направляемого металла (i = /h_н); h_н – толщина слоя наплавленного металла, мм; α_н – коэффициент наплавки, г/А·ч; К = 0,86…0,94 – коэффициент перехода расплавленного присадочного металла на наплавляемую поверхность; а – 0,92…0,99 – коэффициент неполноты наплавленного слоя; Т_в.1 – время на установку, закрепление и снятие детали (табл. 18), мин; Т_в..2 – время на очистку и контроль одного метра погонной длины (1пог.м) наплавленного валика, мин/м (при наплавке: под флюсом – Т_в..2 = 1,4 мин/м; вибродуговой и среде СО₂ – 0,7 мин/м); L_в – длина наплавленного валика, мм; D_А – плотность тока, А/мм²; γ – плотность расплавленного металла электродной проволоки (сталь – γ = 7,8; чугун – γ = 7,0; алюминиевые сплавы – γ = 2,8), г/см³.

Таблица 18 – Вспомогательное время на установку, закрепление

и снятие детали, мин

Способ установки и закрепления детали	Масса детали, кг, не более
	1	3	5	8	12	20
В самоцентрирующемся патроне с креплением ключом	0,20	0,27	0,32	0,38	0,48	0,60
В патроне с центром задней бабки	0,26	0,33	0,38	0,45	0,55	0,70
В центрах с надеванием хомутика	0,20	0,24	0,29	0,35	0,42	0,50
В центрах без надевания хомутика	0,12	0,15	0,18	0,22	0,26	0,31
На планшайбе с угольником в центрирующем приспособлении	0,31	0,37	0,43	0,47	0,51	0,60

Длина наплавленного валика рассчитывается по формуле

L_в = π·D_Д·L /(1000S), мм (2.18).

Подготовительно-заключительное время равно:

Т_п-з = (9…14) + (0,030…0,032)·Т_оп + (0,025…0,030)·Т_оп , мин (2.19).

Для механизированного газотермического напыления Т_ш-к определяется по формуле:

где = 1,09;– длина напыляемой поверхности, мм;y – перебег электродуговой горелки (плазматрона – 0,8 мм при L < 50 мм; 0,4 мм при L = 50…100 мм; 0,3 мм при L = 100…200 мм; 0,2 мм при L = 200 мм и более); производительность электродуговой горелки, кг/ч; i – число проходов; – коэффициент напыления (зависит от диаметра детали, на которую наносится покрытие, табл. 19);– время на установку, закрепление и снятие детали, мин (см. табл. 18);– время, связанное с основным переходом (табл. 20), мин.

Таблица 19 - Значения коэффициента напыления К_н

Dд, мм	10	20	30	40	50	60	70	80	90	100	150
Кн	0,18	0,24	0,30	0,35	0,40	0,46	0,52	0,58	0,64	0,68	0,82

Таблица 20 – Вспомогательное время, связанное с выполнением

основного перехода, мин

Dи, мм	Высота центров станка, мм
	200	300
До 100 100…300	0,36 0,42	0,40 0,46

Для хромирования и железнения штучно-калькуляционное время рассчитывается как

/ мин (1.21),

где K_об – коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места и личные надобности рабочего и подготовительно-заключительное время (для хромирования K_об = 1,15; для железнения – K_об = 1,13); – время на загрузку деталей в основную ванну (вспомогательное не перекрываемое) (см. табл. 21), мин;– оперативное не перекрываемое время на промывку, нейтрализацию и другие операции, следующие за операцией покрытия деталей, кроме сушки деталей в сушильном шкафу (см. табл. 22), мин;– количество деталей одновременно загружаемую в ванну, шт.;– коэффициент использования ванны (для хромирования и железнения соответственно – 0,80 и 0,85).

Таблица 21 – Вспомогательное время (неперекрываемое)

на загрузку деталей в ванну и их выгрузку, мин

вручную (одно приспособление)
Тип приспособления	Масса приспособления с деталями, кг, до
	1,0	3,0	4,0	5,5	7,5	10,0	14,0	20,0
Отдельные детали или подвески с деталями	0,15	0,17	0,19	0,20	0,23	0,26	0,30	0,35
Корзина, ведро	0,13	0,14	0,17	0,19	0,21	0,23	0,26	0,30

Примечание. 1. Нормативы предусматривают передвижение рабочего от одного рабочего места к другому до 1,5 м. 2. Содержание работы: загрузить деталь или подвеску с деталями со штанги и выгрузить из ванны. 3. Время на загрузку и выгрузку одновременно нескольких деталей или подвесок с деталями равно времени на загрузку и выгрузку одной детали или подвески с деталями соответствующего веса.

Продолжение табл. 21

подъемно-транспортными средствами
Способ загрузки	Расстояние перемещения по горизонтали, м, до
	1	2	5	10	20
Пневмокраном	0,47	0,55	0,60	-	-
Электротельфером	0,55	0,60	0,70	0,90	1,10

Примечание. 1. При определении времени на застропку и отстропку деталей или приспособления с деталями к указанному времени добавлять: при креплении на один крюк – 0.2 мин, на два крюка – 0,3 мин. 2. Переместить детали или приспособления и погрузить в ванну, выгрузить детали или приспособление из ванны. 3. Время на загрузку и выгрузку нескольких приспособлений с деталями равно времени на загрузку и выгрузку одного приспособления.

Таблица 22 – Оперативное время (неперекрываемое)

на все операции, следующие после покрытия, мин

Вид покрытия	Время
Хромирование	5,65
Железнение	4,33

Количество деталей одновременно загружаемых в ванну равно (округляется до меньшего целого числа, шт.):

(2.22),

где а = 0,01…0,03 – удельная загрузка деталей, приходящаяся на один литр объема электролита, дм²/л; V_в – рабочий объем ванны (табл. 23); – поверхность покрытия одной детали, дм².

Таблица 23 – Параметры нормализованных ванн

Тип	Внутренние размеры, мм	Рабочий объем, л	Тип	Внутренние размеры, мм	Рабочий объем, л
01	600х550х800	250	08	1500х1000х1000	1300
02	800х700х800	400	09	2200х700х1000	1400
03	1200х700х800	600	10	220х1000х1000	2000
04	1500х700х800	750	11	3000х700х1000	2000
05	800х700х1000	550	12	3000х1000х1000	2700
06	1200х700х1000	800	13	800х450х800	270
07	1500х700х1000	1000	14	800х450х1000	350

В производственных условиях продолжительность (основное время, мин) электролиза рассчитывается:

для железнения (выход металла по току η = 75%) –

Т_о = 60(100·/D_к (1.23);

для хромирования (выход металла по току η = 13%) –

Т_о = 60(1,64·/D_к (1.24),

где D_к – плотность тока, А/дм².

Пример расчета технологических норм времени приведен в приложении 5.

Бланк операционной карты представлен в приложении 6.