3 Технологический маршрут. Конструкторские и технологические базы на всех операциях

3.1 Базирование деталей

Для обработки 1, 8 и 12 поверхностей, заготовку необходимо установить в станочных тисках. Схема базирования заготовки представлена на рисунке 2.

Рисунок 2. Схема базирования в станочных тисках.

Для обработки остальных поверхностей заготовку необходимо установить в трехкулачковом самоцентрирующимся патроне. Схема базирования заготовки приведена на рисунке 3.

Рисунок 3. Базирование заготовки в трехкулачковом патроне.

3.2 Эскизы обработки

Отрезка

Прокат закрепляется в тисках по цилиндрической поверхности, производится нарезка заготовок на длину 230 мм (рисунок 4).

Рисунок 4. Эскиз процесса отрезания.

Базирование детали относительно станка производим согласно рисунку 2.

Фрезерование торцов

Заготовка закреплена в тисках по цилиндрической поверхности, фрезерование производится на двусторонне фрезерно-центровальном полуавтомате последовательного действия МР73. Фрезерование производим в размер 228h14. Эскиз обработки приведен на рисунке 5.

Рисунок 5. Эскиз процесса фрезерования торцов.

Базирование детали относительно станка производим согласно рисунку 2.

Токарная обработка

Обтачивание участков всех производим на токарно-винторезном станке. Диаметр после обработки 45k6. Заготовку закрепляем в трехкулачковом патроне (рисунок 6). Базирование заготовки производится согласно рисунку 3.

Рисунок 6. Эскиз процесса обтачивания поверхностей заготовки.

Формирование фасок производим проходным резцам, главный угол в плане которого равен 45º (рисунок 7). Размер фаски 245º. Базирование заготовки производится согласно рисунку 3.

Рисунок 7. Эскиз формирование фасок на заготовке.

Протачивание канавок производим отрезной резцом (рисунок 8). Размер канавки после обработки должен составлять: внутренний диаметр 42.5h13, Ширина канавки 1.9H9. Базирование заготовки производится согласно рисунку 3.

Рисунок 8. Эскиз формирования проточек.

Для получения буртиков используем правый и левый подрезной резец (рисунок 9). Ширина буртиков после обработки должна составлять 51 мм. Базирование заготовки производится согласно рисунку 3.

Рисунок 9. Эскиз подточки буртиков.

Фрезерование шпоночного паза

Заготовку закрепляем в саморегулирующихся тисках, фрезерование выполняем на вертикально-фрезерном станке (рисунок 10). Размеры шпоночного паза 14h936h13. Базирование заготовки производится согласно рисунку 2.

Рисунок 10. Эскиз фрезерования шпоночного паза.

Обработка резьбовых отверстий

Сверление отверстий и нарезание резьбы производим на радиально-сверлильном станке, для закрепления заготовки выбираем приспособление для сверления отверстий на торцах валов. Диаметр отверстия под резьбу 8.4 мм. Резьбу нарезаем машинным метчиком, параметры резьбы М10-6Н. Эскизы операций представлены на рисунках 11 и 12. Базирование заготовки производится согласно рисунку 3.

Рисунок 11. Эскиз сверления отверстий.

Рисунок 12. Эскиз нарезки резьбы.

Фрезерование зубьев шестерни

Для фрезерования зубьев шестерни применяем зубофрезерный полуавтомат, деталь закрепляем в трехкулачковый патрон. Параметры шестерни: модуль m=3, число зубьев z=12, степень точности 10-9-8-В. Эскиз фрезерования приведен на рисунке 13. Базирование заготовки производится согласно рисунку 3.

Рисунок 13. Эскиз фрезерования зубьев.

Шлифование вала

Шлифование вала производим на круглошлифовальном станке, заготовку устанавливаем в трехкулачковый патрон. Эскиз обработки представлен на рисунке 14. Базирование заготовки производится согласно рисунку 3.

Рисунок 14. Эскиз процесса шлифования

3.3 Вид заготовки и припуск на обработку

В качестве заготовки берем круглый прокат диаметром 46 мм, площадь поперечного сечения 16.62 см², масса профиля 13.05 кг, по ГОСТ 2590-88. Материал заготовки сталь 40Х. Припуск по основным поверхностям составляет 1 мм.

3.4 Эскизы приспособлений

Тиски станочные

Для нескольких операций производства вала необходимо использовать станочные тиски (рисунок 15). Базовыми зажимными элементами тисков являются подвижная 1 и неподвижная 2 губки.

Рисунок 15. Эскиз станочных тисков

Трехкулачковый патрон

Для проведения токарной, зуборезной и шлифовальной операций заготовку необходимо установить в трехкулачковый патрон. Базовыми зажимными элементами являются кулачки.

Рисунок 16. Самоцентрующий трехкулачковый патрон

Кулачки 1, 2, 3 перемещаются одновременно по спирали на диске 4, в витки которой заходят кулачки нижними выступами. На обратной стороне диска нарезано коническое колесо, сопряженное с тремя коническими зубчатыми колесами 5. При повороте ключом одного из колес 5 поворачивается диск 4, который с помощью спирали перемещает одновременно и равномерно все три кулачка по пазам корпуса 6 патрона. В зависимости от направления вращения колес 5 кулачки приближаются или удаляются от центра, соответственно зажимая или освобождая деталь. Кулачки изготовляют обычно трехступенчатыми, для повышения износостойкости их закаливают. Различают кулачки для закрепления заготовок по внутренней и наружной поверхностям. При закреплении заготовки по внутренней поверхности заготовка должна иметь отверстие, в котором могут разместиться кулачки.