Виды механических обработок, встречаемых в ремонтном производстве:
Алмазное хонингование служит для ремонта гильз цилиндров, обработки отверстий нижних шатунов, тормозных цилиндров и др. Взамен абразивного оно способствует повышению стойкости инструмента (брусков) в 150…300 раз, точности деталей на 70% и повышению производительности обработки, снижению шероховатости на 1... 2 класса и расходов на инструмент на 30...40%.Применяют бруски, содержащие алмазы марок АСР, АСВ и АСК при концентрации алмазов 50...100%. Их зернистость выбирают в зависимости от вида обработки (предварительная, чистовая и окончательная) в пределах 500/400 до 20/14. Гильзы двигателей ремонтируют одним хонингованием в три операции, заменив операцию расточки гильз на операцию хонингования крупнозернистыми брусками. Разновидности хонингования — отделочное хонингование эластичными брусками и плосковершинное хонингование. Отделочное хонингование эластичными брусками применяют для обработки точных отверстий деталей (гильз цилиндров и др.). Режущими элементами служат алмазные зерна, закрепленные в каучукосодержащих связках. Эластичность в зависимости от марки изменяется в широких пределах, что обрабатывать ими различные материалы.Плосковершинное хонингование— процесс обработки сущность которого заключается в формировании на гильзах и цилиндрах микропрофиля. Последний имеет большую опорную поверхность с углублениями (масляными карманами) для размещения смазки. В результате сокращается длительность приработки, повышается износостойкость гильз и цилиндров, уменьшается или остается без изменений расход масла на угар. Полирование алмазными (абразивными) лентами применяется для получения высокого класса шероховатости поверхностей цилиндрических, эксцентричных и фасонных деталей на токарных или круглошлифовальных станках. В частности, полируют шейки и галтели коленчатых валов. Алмазная (эльборная) притирка применяется в качестве финишной операции для получения герметичности клапанов и плунжерных пар топливных насосов. Притирка эльборной пастой (зернистостью ЛМ40, консистенцией МО и концентрацией эльбора 20%) на притирочном станке ОПР-1841А абразивной снижает время обработки в 5... 7 раз. (рассказать о притирке золотников гидрораспределителей).
Электрохимическое шлифование и доводка (полирование) позволяют обрабатывать детали, восстановленные твердосплавными покрытиями.
Комплектование деталей шпг
Шатуны и поршни подбирают по массе в комплект. Массы поршня и шатуна указаны соответственно на днище и боковой поверхности крышки в месте прилива под шатунный болт. При необходимости уравнивания массы шатунов их стержни опиливают по линии разъема на глубину до 1 мм. Разность по массе поршней и шатунов в комплекте не должна превышать значений, оговоренных техническими условиями.Для получения нормального зазора в соединении поршень — гильза детали комплектуют из одной размерной группы. Обозначение последней у поршня указано на его днище, а у гильзы цилиндров — на ее торце. При использовании гильз ремонтного размера к ним подбирают поршни того же размера. В двигатель устанавливают детали только одной размерной группы.
Ремонт коленчатого валаК дефектам коленчатого вала относятся: износы коренных и шатунных шеек, требующие перешлифовки вала под ремонтный размер подшипников, отверстий под установочные штифты, поверхности маслосгонной резьбы, гнезда в торце коленчатого вала под подшипник вала сцепления, шпоночных пазов и упорного установочного бурта шейки; повреждения резьбовых отверстий и резьбы болтов, шпилек гаек; радиальное и торцовое биение фланца под маховик выше допустимых пределов; трещины у отверстий масляных каналов на галтелях.Износы элементов определяют, используя, универсальный и специальный мерительный инструмент, Для обнаружения трещин используют магнитные дефектоскопы.
Ремонт блока цилиндровВстречаются следующие дефекты 1 — трещины на поверхности, сопрягаемой с головкой цилиндров; 2 — трещины и пробоины на стенках водяной рубашки; 3 — износ, овальность и конусность поверхностей отверстий под вкладыши коренных подшипников; 4 — несоосность опор под вкладыши коренных подшипников; 5—износ внутренних поверхностей втулки распределительного вала; 6 — коррозия и износ посадочных мест под нижний поясок гильзы цилиндров; 7 — износ, забоины на торцовой поверхности гнезда блока цилиндров под бурт гильзы; 8 — повреждение резьбы шпилек и резьбовых отверстий, поломка шпилек.Трещины и пробоины определяют визуально и с помощью стенда для гидравлического испытания блока цилиндров. Распространена холодная сварка стальными электродами, методом отжигающих валиков. Однако она не позволяет добиться требуемой плотности шва и прочности соединения.Для сварки чугуна при заделке трещин и других дефектов используют самозащитную проволоку ПАНЧ-11.
Трещины и пробоины в водяной рубашке заделывают полимерными композициями на основе эпоксидной смолы или с помощью фигурных вставок.Износ, овальность и конусность поверхностей отверстий под вкладыши коренных подшипников проверяют индикаторным нутромером при затянутых гайках крепления крышек подшипников. Овальность и конусность допускаются не более 0,02 мм.
Ремонт ГРМРемонт механизма газораспределения. Износ соединения седло — фаска клапанного механизма (рис. 3.11) приводит к уменьшению степени сжатия и коэффициента наполнения двигателя. Снижение степени сжатия ухудшает пусковые качества дизеля, уменьшает наполнение цилиндров, что при неизменной цикловой подаче топлива вызывает его неполное сгорание и падение мощности двигателя.Предельная степень износа соединения характеризуется экономическими критериями: допустимым падением мощности двигателя, ухудшением топливной экономичности и повышенным расходом масла на угар. Их определение связано со стендовыми испытаниями двигателя, поэтому в практике ремонта используют корреляционную зависимость между этими критериями и глубиной утопания тарелки клапана относительно поверхности головки блока цилиндров. На основании экспериментальных данных и опыта эксплуатации для различных двигателей установлены предельные значения глубины утопания тарелки клапана относительно поверхности головки блока (табл. 35), которые измерены глубиномером с ценой деления 0,05 мм. Выпускные клапаны работают в более тяжелых условиях, чем впускные. Они подвергаются значительным воздействиям температуры и агрессивной среды, Поэтому у безнаддувных двигателей, головки цилиндров которых не имеют вставных седел, соединение седло —фаска изнашивается больше. Посадочная поверхность клапана принимает форму желоба, а контактирующая поверхность гнезда — выступа. Снижается жесткость тарелки.Высота цилиндрического пояска— критерий прочности тарелки клапана. Если она меньше 1,1,., 1,33 мм, то клапан выбраковывают. Форсирование двигателей наддувом приводит к увеличению тепловой напряженности и уменьшению долговечности соединения обоих клапанов. Однако износ соединения впускного клапана оказывается выше, чем выпускного, из-за наддува, так как воздух, подаваемый в цилиндр двигателя с избыточным давлением, препятствует нормальному поступлению смазки к соединению по стержню клапана.Для уменьшения износа фаски клапанов наплавляют твердыми сплавами ЭП616 и в отверстия головки цилиндров устанавливают кольца, выполненные из износостойкого материала.Стержень клапана изнашивается неравномерно (больше — у краев и меньше-—в середине), принимая бочкообразную форму, что характерно для впускного и выпускного клапанов. Это объясняется соответствующей кинематикой и динамикой механизма привода клапана и существованием бокового усилия, приводящего к некоторому перекосу клапана во втулке. Профиль изношенной втулки имеет корсетообразную форму.Износ стержня клапана определяют микрометрами, а отверстия во втулке — индикаторными нутромерами. Износостойкость соединения стержень клапана-—втулка влияет на долговечность клапанной группы. Износ стержня обусловливает точность посадки клапана в гнездо, Биение его рабочей фаски относительно оси стержня приводит к неплотной посадке клапана, нарушению герметичности пары и уменьшению наполнения цилиндра свежим зарядом. Ремонт головок блока цилиндров. Трещины головок блока цилиндров заваривают без предварительного подогрева головок электродуговой сваркой с помощью электрода ЦЧ-4, самозащитной проволоки ПАНЧ-11 либо заделывают фигурными вставками.У гнезд клапанов, износ которых меньше допустимого, фрезеруют или зенкуют фаскиПеред обработкой выпрессовывают изношенные втулки стержня клапана, зачищают посадочное место и запрессовывают втулки ремонтного размера с уменьшенным внутреннем диаметром. Перед запрессовкой втулки промывают веретенным маслом в течение 3 ч при температуре 900С. Головки цилиндров нагревают до той же температуры. Затем развертывают отверстия втулок под номинальный или ремонтный размер стержня клапана так, чтобы зазор в соединении соответствовал техническим требованиям. Ремонт клапанов. Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов шлифуют до выведения следов износа на специальных станках СШК-3 или 2414. Шероховатость фаски после обработки не более Rа = 0,63 мкм, а биение относительно оси поверхности стержня не более 0,03 мм.Изношенный торец клапана шлифуют до выведения следов износа на тех же станках с помощью приспособления, прилагаемого к станку, и снимают фаску 1X45°. Неперпендикулярность торца к боковой поверхности стержня не более 0,05 мм.Стержень клапана с небольшим износом шлифуют на уменьшенный размер, а предельно изношенный восстанавливают электролитическим хромированием.Клапаны, у которых после шлифования рабочей фаски высота цилиндрического пояска нижней тарелки меньше 0,5 мм (для двигателей Д-130 и Д-160 меньше 1,0 мм), восстанавливают. На головку блока цилиндров их устанавливать нельзя из-за значительного снижения жесткости тарелки. Такие клапаны (из сталей 40ХН, 4Х10С2М, 37ХС, 8Х20НС и др.) наплавляют жаропрочными материалами ВКЗ, ЭП616 и сормайтом с последующей -механической обработкой. Для этого используют метод намораживания (токами высокой частоты) или плазменную сварку. Перед наплавкой клапаны протачивают на токарном станке резцами из твердого сплава Т15К6.Притирка клапанов к седлам. Перед сборкой головки цилиндров клапанную пару притирают на станках ОПР-1841А с помощью пасты различной зернистости. Притиркой достигается необходимая герметичность клапанной нары. Рекомендуются следующие пасты: состав I (карбод бора М40— 10%, микрокорунд М20 — 90%), состав II (электрокорунд зернистый — 87%, парафин—13%).Состав готовят на дизельном масле. Притирают до получения кольцевой матовой поверхности на фаске седла. Ремонт распределительного вала. Встречаются следующие неисправности: износы опорных шеек, кулачков и посадочного места под шестерню; прогиб.Опорные шейки шлифуют под ремонтный размер. Перед обработкой проверяют и, если необходимо, устраняют прогиб вала на прессе двойной правкой. Опорные шейки шлифуютв центрах круглошлифовального станка ЗА-433 электрокорундовыми кругами зернистостью 46...60 и твердостью СМ. Овальность и конусность поверхности шеек после ремонта допускаются не более 0,03 мм. Шероховатость не более Ra==0,63 мкм. При значительном I износе опорных шеек их наплавляют вибродуговым способом или осталивают и затем шлифуют под номинальный размер. Ремонт коромысел клапанов и валиков коромысел. Изношенную поверхность бойка клапана шлифуют до выведения следов износа на станке СШК-3, Высота бойка А (рис. 3.13) после обработки должна соответствовать техническим условиям. Если она меньше допустимого значения, то боек наплавляют электродом Т-590 и затем шлифуют на номинальный размер. Шероховатость поверхности после шлифования Ra = 0,63 мкм и твердость HRC 50.Изношенную втулку коромысла выпрессовьшают и заменяют новой. Новую втулку запрессовывают с натягом 0,01 мм. Отверстие во втулке развертывают до номинального или ремонтного размера в зависимости от размера валика коромысел.Непараллельность рабочей поверхности бойка коромысла оси отверстия во втулке должна быть не более 0,05 мм.Изношенные валики коромысел шлифуют под ремонтный размер или восстанавливают наплавкой с последующим шлифованием до номинального размера.