3. Порядок допуска к осмотру, ремонту и испытаниям трубопроводов.

3.1. Постоянный эксплуатационный контроль за техническим состоянием трубопроводов обеспечивает оперативный персонал путем обхода и осмотра трубопроводов в зоне обслуживаемого оборудования.

3.2. Трубопроводы должны сдаваться в ремонт по истечении планового межремонтного периода. Сдача в ремонт трубопровода до срока, необходима при аварийном повреждении или аварийном состоянии, подтвержденным актом. Дефекты не вызывающие аварийного отключения, должны устраняться при любом ближайшем останове.

3.3. Испытания трубопроводов пара и горячей воды производятся по программам утвержденным главным инженером предприятия.

3.4. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2,0 кгс/см²). Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НТД, согласованной с Росгтехнадзором России.

Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.

Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже +5 ºС и не выше +40ºС.

Гидравлика должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха.

Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности объекта испытания, используемая вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

Давление в трубопроводе следует повышать плавно, со скоростью, указанной в НТД на изготовление трубопровода.

Давление контролируется двумя манометрами одного типа, с одним классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.

После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.

4. Требования по безопасности труда.

4.1. Ремонтные работы по устранению дефектов на трубопроводах, а так же ремонт трубопроводов, арматуры, и элементов дистанционного управления арматурой, установка и снятие заглушек, отделяющих ремонтируемый участок трубопровода, должны производится на отключенном и опорожненном трубопроводе, только по наряду - допуску, с соблюдением всех мер, обеспечивающих безопасность выполнения работ. Приступать к ремонту трубопроводов при избыточном давлении в них не разрешается.

4.2. Не разрешается производить подтяжку болтовых соединений (сальники насосов, задвижек и вентилей, фланцы, арматуры, приборов КИП) на оборудовании, находящемся в работе без снятия давления и отключения участка (оборудования) от технологической схемы.

4.3. Добивку сальников компенсаторов и арматуры допускается производить при избыточном давлении в трубопроводах не более 0.02 МПа ( 0.2 кгс/см² ) и температуре теплоносителя не выше 45º С.

Заменить сальниковую набивку арматуры разрешается только после полного снятия избыточного давления в трубопроводе.

4.4. Прогрев трубопровода должен производиться постепенно во избежание гидравлических ударов. В случае появления гидроударов в трубопроводе или оборудовании прикрыть арматуру на входе в трубопровод. Дальнейший прогрев допускается производить только после прекращения гидроударов и устранения причин к ним приведшим.

4.5. Допускается разогревать замерзшую арматуру и трубопроводы паром, горячей водой или горячим песком в мешках.

4.6. Открывать и закрывать задвижки и вентили с применением рычагов, удлиняющих плечо рукоятки или маховика, не предусмотренных инструкцией по эксплуатации арматуры, запрещается.