3.1. Общая характеристика инструментов lean

Инструменты LEAN:

• ПАЗЛ! Lean – не может работать без согласованного внедрения всех этих инструментов.

  • Например, VSM (одно изделие в потоке) невозможно без ликвидации сбоев в оборудовании или дефектов!!!

• ОТСЮДА: Единое информационное пространство:

  • Модель эволюции информации в организации (минимально необходимый уровень 3 с переходом на 4)

(Вопрос: как элементы системного подхода связаны с каждым из инструментов?)

1) Фундаментальный инструмент Lean - это Kaizen («изменения», «хорошо»), в котором А) межфункциональные команды Б) систематически анализируют процессы, чтобы  В) идентифицировать и устранить потери.

• Форма реализации «Обучающаяся организация» (П. Сенге), традиционная функциональная структура компании неспособна решить эту задачу

• Применение Kaizen, обычно в течении один – пять дней, может привести к 50-90 процентам сокращения затрат по сравнению с 1-5 процентами усовершенствований спорадически выполняемым в неструктурированном массовом производстве по усовершенствованию процесса.

• Kaizen поддерживается многочисленным процессом анализа и различными инструментами усовершенствования

2) Стандартная работа - это точное описание процесса РАБОТЫ (действий), которые в будущем предполагается усовершенствовать.

• Все без исключения действия любого сотрудника независимо от должности и места работы (офис, производство, проектирование, логистика и т.д.) должны быть абсолютно точно описаны!

• Список 3M (MUDA - потери, MURA - перенапряжение, MURI - любое отклонение (в лучшую или худшую сторону) от стандарта – это плохо!)

• Все операции процесса выполняются одинаково и ничего лишнего.

3) Система 5S - Чистое и организованное рабочее место (ЦЕЛЬ!) а) устраняет пустую трату времени и Б) потраченное усилие на ходьбу вокруг него с целью найти вещи.

4) Визуальный фабрика - это метод организации любого рабочего места:

• Все характеристики: А) работа, Б) ее текущее состояние, В) план и Г) отклонения

  • сделаны очевидными даже для случайного наблюдателя.

• Широкое употребление находят при этом визуальные и звуковые средства управления, что делает моментально отображаемыми нормальные или неправильные состояния.

5) TPM - это методология улучшения эффективности использования оборудования (компьютеры)  (профилактика, наладка) таким образом, что незапланированное время простоя практически сводится к нулю.

• Почему не годятся – существующие процедуры регламента?

6) Quick Changeover (Сокращение установки, МЗО - минутная замена оснастки) - это процесс, посредством которого машинное время переналадки уменьшается от часов до минут:

• Цель - сделать возможным (прибыльным) производство небольших партий товара.

• 2003. СТАТЬЯ (анализ статистики за 1990-2002 годы для крупных промышленных компаний). Показана убыточность ориентации на специализированное высокопроизводительное оборудование! Отличие от эпохи 1970-1980 годов!!!