19. Организация транспортного хозяйства.

Назначение: перевозка груза внутри и вне предприятия.

Основные задачи:

- обеспечение бесперебойной доставки грузов к рабочим местам и складам;

- сохранность перевозимых грузов;

- оптимизация маршрутов движения;

- рациональное исп-ние транспортных средств;

Транспортные операции на предприятии осущ-ся внешним и внутризаводским транспортом.

Внешний транспорт обеспечивает связь предприятия с железными дорогами, морскими и речными портами, аэропортами.

Внутризаводской подразделяется на:

а) Межцеховой – используется для перевозки грузов на территории предприятия между цехами, структурными подразделениями и складами;

б) Внутрицеховой – используется для перевозки грузов в пределах отдельных цехов и складов.

в) Межоперационный – осуществляет перевозку предметов труда между операциями.

17. Организация ремонтного хозяйства.

Основная задача: обеспечение бесперебойной эксплуатации обор-я с заданными точностными хар-ками и эксплуатационными хар-ми (показателями) при выполнении плановых заданий.

Организационная структура ремонтного хоз-ва:

1. Ген. директор.

2. Глав. инженер.

3. ОГМ (отдел глав. механика):

   1. - Констр. бюро по ремонту обор-я.

- Констр. бюро по нестандартному обор-ю.

- Архив ОГМ.

- Бюро глав. пр. ремонтов.

- Бюро обор-ии.

2. - Ремонтный цех.

- Тех-кое бюро цеха.

- Бюро труда и зарплаты цеха.

- Плановое распределительное бюро.

- Экономист цеха.

- Группа механиков в цехе.

- Группа ремонта оборудования.

Организация ремонтного хозяйства и тех-кого осмотра оборудования базируется на системе ППР.

Основные функции ремонтной службы пред-я:

- Паспортизация и аттестация оборудования.

- Разработка тех. процессов ремонта обор-я.

- ППР оборудования.

- Модернизация оборудования.

На маш.предприятии исп-ся 3 основные формы организации выполнения ремонтных работ:

1. Централизованная

2. Децентрализованная

3. Смешанная

При централизованной форме ремонтные работы выпол-ся общезаводскими службами ремонтного хозяйства, административно и функционально подчиненными ОГМ. При децентрализованной форме большую часть ремонтных работ и ТО, смену деталей выполняют ремонтные бригады в цехах основного производства, а ОГМ осущ-ет только функционально-техническое руководство ремонтным производством. Однако капитальный ремонт обор-я осущ-ся силами ремонтно-механического цеха или спец. предприятиями. При смешанной форме одновременно присутствуют элементы предыдущих форм.

Основные технико-экономические показатели ремонтного хозяйства:

- Выполнение графика ППР.

- Затраты на ремонт, обслуживание и модернизацию приходящееся на ед. ремонтной сложности.

- Процент простоя оборудования в ремонте.

- Коэффициент частоты отказов оборудования в эксплуатации.

- Коэффициент сложности отказов.

- Затраты на ремонт и обслуживание в себестоимости продукции предприятия.

18. Система планово-предупредительного ремонта оборудования. Виды работ.

На практике для осуществления ТО (тех. обслуживание) и ремонта технологического и энергетического обор-я, средств автоматизации и механизации применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР оборудования это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Виды работ:

- техническое обслуживание (ТО);

- текущий ремонт;

- средний ремонт;

- капитальный ремонт (КР).

ТО это комплекс операции по поддержанию работоспособности оборудования при использовании по назначению, хранении и транспортировке (проверка на точность и т.д.).

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантийного обеспечения работоспособности оборудования (замена отдельных деталей, устранение дефектов путем регулировки, крепежные работы и т.д.).

Средний ремонт (СР) – это замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование.

Капитальный ремонт (КР) – выполняется полный комплекс работ обеспечивающих восстановление технико-экономических и эксплуатационных параметров оборудования (точности, жесткости, скорости, производительности).

Система ППР базируется на нормативах, которые классифицируются по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются:

- ремонтный цикл и его структура;

- межремонтный период;

- категории сложности ремонта;

- трудоемкость ремонтных работ;

- нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных материалов;

- продолжительность ремонта;

- норма запаса быстро изнашиваемых деталей.

Ремонтный цикл – это период работы оборудования от начала эксплуатации, до КР или между двумя последовательными КР.

Ремонтный цикл для металлорежущего оборудования:

Т_р.ц.=24000*β_п*β_м*β_у*β_р

24000 – нормативный ремонтный цикл в станок/часах.

β_п – коэф. учитывающий тип производства.

β_м – коэф. учитывающий вид обрабатываемого материала.

β_у – коэф. учитывающий условия эксплуатации.

β_р – коэф. учитывающий размеры оборудования.

Структура ремонтного цикла включает порядок чередования и количество осмотров, проверок.

Структура ремонтного цикла между 2-мя КР для металлорежущих станков массой до 10 тонн состоит из 5-ти осмотров и 4-х текущих ремонтов:

КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР

Межремонтный период рассчитывается по формуле:

Т_мр=Т_р.ц./(n_с+n_т+1)

n_с – число средних ремонтов.

n_т – число текущих ремонтов.

Периодичность технического обслуживания:

Т_о=Т_р.ц./(n_с+n_т+ n_о+1)