25. Испытание и проверка новых сборочных единиц и машин

Опытный образец (опытную партию) продукции подвергают следующим видам испытаний (проверок):

• предварительным (заводским), которые проводятся для про­верки соответствия продукции техническому заданию, технической документации и решения вопроса о возможности представления ее на приемочные испытания;

• приемочным, которые служат для определения соответствия продукции техническому заданию, технической документации, тре­бованиям стандартов и определения возможности постановки про­дукции на производство.

В зависимости от характера связей между разработчиком, изго­товителем и потребителем приемочные испытания опытного образца продукции могут быть ведомственными, межведомственными и госу­дарственными.

Предварительные испытания проводит организация-разработчик с привлечением при необходимости предприятия-изготовителя про­дукции и предприятий-соисполнителей.

Приемочные испытания организует предприятие-разработчик при участии предприятия-изготовителя и заказчика. По результатам приемочных испытаний комиссия оформляет протокол, на основании которого составляется акт, являющийся разрешением для постановки продукции на производство.

26. Испытание сборочных единиц машин при сборке

Заключительной контрольной операцией техпроцесса изготов­ления изделия может быть испытание, т.е. проверка работы изделия со снятием необходимых характеристик в искусственно создаваемых условиях, схожих с эксплуатационными.

Существует много различных видов производственных испытаний сборочных единиц (машин), но все они могут быть сведены к следующим:

• приемочные - для определения фактических эксплуатацион­ных характеристик изделия (мощности, точности и т.д.);

• контрольные - им подвергают те изделия, у которых при приемочных испытаниях были обнаружены недостатки;

• специальные - проводятся при необходимости изучения како- го-либо явления в изделии (износа), либо новой сборочной единицы, нового материала, либо качества изготовления деталей и т.д.

Для получения более полных данных о качестве продукции в ряде случаев заводы-изготовители организуют систематическое на­блюдение за группами машин, работающих в обычных эксплуатаци­онных условиях (большегрузные автомобили в карьерах), а также осуществляют анализ выявляющихся погрешностей по рекламациям, поступающих от потребителей.

27 Пригоночные работы при сборке и виды приводов механизи­рованного инструмента

Под пригонкой понимается ручная или механическая обработка в процессе сборки сопрягающихся поверхностей деталей для дости­жения необходимой точности сопряжений или обеспечения других качественных показателей.

В зависимости от типа производства объем пригоночных работ в среднем составляет: в крупносерийном производстве 8 - 10 %, в се­рийном - 20 - 25%, в мелкосерийном и единичном 30 - 40% трудоем­кости сборки. В массовом производстве незначительные пригоночные работы при сборке тоже нередко встречаются, но, как правило, их не должно быть.

Процесс пригонки состоит из двух этапов: определение величи­ны погрешности и устранение ее снятием из лишнего слоя металла. В результате пригоночных работ компенсирующая деталь оказывается выполненной по месту, т.е. годной только для данной сборочной еди­ницы, данного сопряжения. Причем, пригоночные работы могут быть технически необходимыми, экономически целесообразными, а также вызванные некачественным изготовлением деталей в обрабатываю­щих цехах. Основной путь уменьшения пригоночных работ - это все­мерное улучшение технологичности конструкции, применение под­вижных компенсаторов, улучшение организации и техники контроля деталей в обрабатываемых цехах, а также уменьшение величины ком­пенсации или ускорение процесса пригонки посредствам механиза­ции. Следует иметь в виду, что нормирование пригонки затруднено из-за колебания величины погрешности пригонки.

Наиболее распространенными видами пригоночных работ явля­ются: опиливание, зачистка, притирка, полирование, шабрение, свер­ление отверстий по месту, развертывание отверстий, подторцовыва- ние и гибка.

Пригоночные работы при сборке механизируют главным обра­зом с помощью универсальных и специальных инструментов с элек­трическим, пневматическим, реже гидравлическим приводами, что существенно повышает производительность труда и качество работ.

Современные механизированные инструменты имеют КПД 8-11% с пневмоприводом; 55 - 65% - с электро- и 70% с гидроприводом.

Пневматическими приводами инструментов служат лопастные (до 30 тыс. об/мин) и турбинные двигатели (до 150 тыс. об/мин). Электроинструменты имеют двигатель переменного тока, коллектор­ные или асинхронные, питаемые током нормальной (50 Гц) или по­вышенной (80 - 200 Гц, а в ряде случаев до 400 Гц) частоты.

Основные преимущества пневмоинструментов по сравнению с электроинструментом: значительно большая мощность на 1 кг веса, удобство и безопасность в применении, бесступенчатое изменение частоты вращения, меньшие стоимость и затраты в обслуживании. Один из основных недостатков пневмоинструментов - шум, возни­кающий при их работе. Крупным недостатком, препятствующим ра­циональному использованию механического инструмента, является его вибрация. С увеличением числа оборотов инструмента увеличива­ется допустимая частота вибрации, но уменьшается ее допустимая амплитуда. Инструмент с гидравлическим приводом имеет сравни­тельно небольшое распространение, при этом преимущественно на сборочных операциях.