- •Основные направления развития машиностроения
- •Основные связи в машине
- •Техническая подготовка производства
- •2 .Технологическую подготовку производства.
- •Классификация технологических процессов
- •Основные понятия и структура технологического процесса.
- •Технологическая документация.
- •Показатели качества машины, узла, детали, заготовки.
- •Основные связи показателей качества. Основные связи в машине
- •9. Статистические методы исследования точности
- •10. Точность и погрешность обработки детали.
- •11. Причины образования погрешности обработки
- •12. Жесткость технологической системы спид.
- •13. Погрешность установки и ее составляющие
- •14. Погрешность обработки, связанная с инструментом.
- •15. Методика расчета ожидаемой погрешности обработки.
- •16. Классификация и определения баз.
- •17. Правила выбора баз.
- •18. Классификация и примеры размерных цепей.
- •19. Расчет размерных цепей.
- •20. Термическая обработка в технологическом процессе.
- •21. Классификация и назначение методов термообработки.
- •22) Химико-термическая обработка
- •23) Стадии технологического проектирования
- •24) Виды технологической документации в разных типах производства
- •25. Разработка технического задания на проектирование технологического процесса.
- •26. Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •27. Технологический контроль чертежа детали.
- •28. Критерии и показатели технологичности конструкции детали
- •29. Технологичность конструкции в разных типах производства. Доделать
- •30. Классификация и примеры заготовок и деталей в машиностроении
- •31. Краткая характеристика методов изготовления литых заготовок
- •32. Краткая характеристика штампованных заготовок
- •33. Краткая характеристика кованных заготовок
- •34. Методы изготовления точных заготовок
- •35. Методы предварительной механической обработки
- •36. Методика выбора заготовок по элементам себестоимости
- •37. Типы производства в машиностроении
- •38. Выбор типа производства
- •39. Формы организации технологического процесса
- •40. Экономическая точность и качество поверхности детали при различных видах обработки.
- •41. Выбор методов обработки детали
- •42. Составление маршрута обработки детали
- •Определение последовательности обработки поверхностей.
- •43. Составление схемы припуска
- •4.5.1. Определение припусков и операционных размеров
- •44. Расчет гарантированного припуска на обработку
- •45. Классификация и типовые металлорежущие станки
- •46. Классификация и типовые станочные приспособления
- •47. Классификация и типовые режущие инструменты
- •48 .Режимы резания и порядок их назначения.
- •49. Расчет скорости, сил и мощности резания
- •50. Типовые режимы резания при разных видах обработки
- •51. Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе
- •52.Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •2). Последовательность проектирования технологических операций
- •53. Системы координат и компоновка станков с чпу
- •54. Технологические возможности токарных станков с чпу.
- •55. Составление управляющей программы для обработки детали на токарном станке с чпу (Игорь н.)
- •56. Технологические возможности сверлильных станков с чпу.
- •58. Характеристика групповой технологии обработки.
- •59. Технологическая подготовка сборочного производства.
- •60. Классификация видов сборки в машиностроении
- •Организационные формы сборки
- •61. Организационно-технические формы сборки
- •62. Выбор метода достижения точности сборки
- •63. Методика проектирования технологического процесса сборки
- •25.2. Разработка технологического процесса сборки машины
- •64. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки
- •65. Анализ технологичности конструкции детали
- •Тема 8. Анализ технологичности конструкции детали.
- •66. Выбор типа и организационной формы сборочного производства
- •67. Разработка технологических схем общей и узловой сборки
- •10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки
- •68. Контроль при сборке типовых узлов § 45 Сборка типовых узлов машин
16. Классификация и определения баз.
Проектирование технологических процессов связано с выбором баз. Базой называется поверхность, или заменяющее ее сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.
Для базирования детали обычно требуется несколько баз, образующих систему координат. Совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки (изделия, детали) называют комплектом баз.
Рассмотрим вначале их общую классификацию и основные соображения по их выбору.
Различают базы конструкторские, сборочные, измерительные и технологические. Конструкторскими базами называют совокупность поверхностей, линий или точек, посредством которых определяется расчетное положение детали (узла) относительно других деталей (узлов) изделия. На чертежах изделий конструкторские базы часто представляют в виде геометрических элементов (оси отверстий и валов, оси симметрии, биссектрисы углов). Сборочными базами называют совокупность реальных поверхностей, определяющих фактическое положение детали (узла) в изделии. Сборку изделия обычно производят, сопрягая сборочные базы его элементов друг с другом без всякой выверки. В отдельных случаях сборка элементов изделия производится с выверкой их взаимного положения по проверочным сборочным базам. После этого происходит фиксация элементов изделия тем пли иным способом (резьбовые детали, контрольные штифты и т. п.).
И з м е р и т е л ь н ы м и б а з а м и называют совокупность поверхностей, линий или точек, от которых производят отсчет выполняемых размеров при обработке детали (при сборке узла), или проверку взаимного положения поверхностей детали (элементов изделия). Если в качестве измерительной базы используют реальные поверхности, то проверка осуществляется обычными (прямыми) методами контроля. При использовании геометрических линий или точек применяют косвенные методы контроля. Нередко указанные базы материально представляют посредством вспомогательных деталей (оправки, натянутая по оси отверстия в детали струна и пр.). Установочными технолог и ч е с к и м и базами называют совокупность поверхностей, линий или точек, определяющих положение обрабатываемой заготовки (базовой детали, собираемого узла). При использовании приспособлений за установочные базы принимают реальные поверхности, непосредственно контактирующие с установочными элементами приспособлений. Эти базы часто называют опорными. При установке с выверкой используют как реальные поверхности заготовки, так и геометрические линии и точки, материально представляемые на заготовке в виде разметочных рисок. Эти базы часто называют проверочными.
Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
По месту положения установочных баз в технологическом процессе их делят на черновые или предварительные, промежуточные и окончательные. Черновые базы используют на первых операциях обработки, когда никаких обработанных поверхностей на заготовке еще нет. Они служат для создания промежуточных установочных баз, а часто сразу и окончательных, используемых для завершения обработки. В общем случае последовательно используются все три указанные разновидности установочных баз. Нередки, однако, случаи использования только черновых и окончательных баз. При обработке деталей на автоматических линиях в так называемых приспособлениях-спутниках вся обработка может быть завершена при одной установке заготовки. Здесь часто используются только черновые установочные базы. Такие варианты базирования заготовок имеют места при обработке на агрегатных станках, токарных многошпиндельных автоматах и полуавтоматах, станках с программным управлением.
