2. Получение вольфрамовых и молибденовых изделий из порошков.

Металлы вольфрам, молибден и рении имеют высокие температуры плавления: вольфрам(W) -3395+15°С,молибден ( Мо ) - 2620 + 10° С, рений (Re) -3180+ 20° С. Поэтому и по ряду других причин получать их непосредственно из руд и чистых химических соединений методами, например, восстановительной плавки затруднительно. В промышленности вначале получают их порошки, а затем и изделия (проволоку, листы, фольгу, трубки и т.д.).

Исходными химическими соединениями для получения металлов могут быть:

оксиды (W0₃, MoO₃, Re₂0₇),

галогениды (WF₆, MoF₆, WC1₆, MoCl₅)

карбонилы (Мо (СО)₆).

В практике более 90 % металлов получают из оксидных соединений.

К способам получения металлов относятся:

1. Восстановление триоксидов вольфрама и молибдена водородом и углеродом;

2. Восстановление галогенидов (фторидов, хлоридов) водородом;

3. . Металлотермическое восстановление оксидов;

4. . Термическая диссоциация карбонилов вольфрама и молибдена,

дисульфида молибдена (Мо (СО)₆ ↔ Mo + 6CO:

5. Электролитическое получение металлов в расплавах солей.

Наиболее распространенным методом получение металла, карбидов и сплавов является восстановление триооксида вольфрама или молибдена водородом.

Только на отдельных предприятиях применяют восстановление углеродом и то для получения карбидов вольфрама и молибдена. На многих заводах для получения карбидов применяют на первой стадии водородное восстановление оксидов, затем синтезируют карбиды из смесей металла и углерода.

Порошок вольфрама получают из вольфрамового ангидрида (WO₃):

WO₃ + 3 H₂ = W + 3 H₂O

в интервале температур 500 – 975 ⁰С.

К порошкам вольфрама, предназначенным для производства ковкого металла методом порошковой металлургии, предъявляются определенные требования в отношении их грануломерического (крупности) состава: средним размером 2 – 3 мкм. Особенно это важно при получении непровисающей вольфрамовой проволоки.

На рис.1 показан внешний вид частиц вольфрамо­вого порошка

Рис. 1. Внешний вид частиц вольфрамового порошка. Снято на растровом

элек­тронном микроскопе: х 3000 (при печати уменьшено на 9/10)

При восстановлении происходит уменьшение размера частицы. Плотность исходного порошка WO₃ - 7,5 г/ см³. При восстановлении до металла плотность увеличивается, например, вольфрама до 19,3 г/ см³; что приводит к уменьшению размера частицы

Однако на практике нет однозначной связи между размером частиц WO₃ и порошка вольфрама.

Восстановление вольфрамового ангидрида водородом проводят в трубных или муфельных электропечах с механизированной продвижкой лодочек с исходным материалом через нагревательную камеру печи. Регулирование температуры в печи автоматическое по двум-трем тепловым зонам.

В многотрубных печах, рис. 2, с 7, 9, 11 или 13 трубами диамет­ром 50 - 75 мм и длиной 5-7 м из стали Х25Т, располо­женых в два ряда. В кожухе печи под трубами и над ними находится фасонная огнеупорная керамика, в пазах которой расположены спиральные нагреватели из нихромовой проволоки. В загрузочном конце печи на специаль­ном столе смонтирован механический толкатель, состоя­щий из коробки скоростей, винта, каретки и электродвига­теля. Скорость продвижки лодочек с восстанавливаемым материалом можно менять в пределах 5 - 30 мм/мин. Производительность таких печей по порошку W колеб­лется в зависимости от принятого технологического ре жима, диаметра и числа труб от 3 - 4 до 10 - 11 кг/ч ­

.

Рис. 2. Одинадцатитрубная печь для восстановления вольфрамового ангидрида водородом: 1 – рабочие трубы; 2 – нагреватели; 3-толкатели; 4 – труба для подачи водорода; 5 – вывод водорода

На разгрузочной стороне каждой печи расположены холодильники (по числу труб или муфелей) для охлаж­дения лодочек с полученным порошком. Водород в печь поступает со стороны разгрузки (противоток) или со стороны загрузки лодочек (прямоток).

Смешивание это приготовление однородной механи­ческой смеси из металлических порошков различного хи­мического и гранулометрического состава или смеси ме­таллических порошков с неметаллическими.

Важной задачей является обеспечение од­нородности смеси.

Наиболее распространенным является механическое смешивание компонентов в шаровых мельницах.

Формование - технологическая операция, в результа­те которой металлический порошок приобретает определенную форму,раз­меры и плотность.

Задача прессования заключается в придании порошкообразному телу определенной прочности в соответствии с заданной форме.

Прессова­ние порошков в холодном состоянии осуществляют в матрицах пресс–формы, гидростатическом и мундштучном прессовании; прокаткой и другими способами.

Для производства проволоки и листов небольшого размера вольфра­мовые и молибденовые порошки прессуют в штабики в стальных разъемных прессформах квадратного сечения (от 10* 10 до 40* 40 мм), длинной 500-600 мм (рис. 4).

Рис. 4. Пресс-форма для прессо­вания штабиков вольфрама и молиб­дена из порошков: 1 - боковые пластины (щеки); 2 -торцевые вкладыши; 3 - пуансон; 4 - соединительные штифты ("шпильки"); 5 - нижняя подкладка

Частицы порошков вольфрама и молибдена почти не поддаются пластической деформации на холоду. Для уменьшения трения внешнего (со стенками прессформы) и между частицами и достижения равномерной плотности заготовки перед прессованием к порошку добавляют жидкую смазку, например, рас­твор глицерина и спирте (1,5:1). Смазка при прессовании выдавливается к стенкам пресс-формы и, смазывая их, уменьшает трение частиц порошка о стенки. При последующем спекании смазка испаряется.

Вольфрамовые штабики получают с плотностью 12 - 13 г/ см³ , что соответствует пористости 30 - 40 %.

Гидростатическое прессование применяют для получения металлокерамических заготовок простой формы и неточных размеров, а также для формирования крупных заготовок однородной плотности массой 100 - 300 кг и пористостью 30 - 35 %.

Металлический порошок, заключенный в эластичную резиновую или металлическую оболочку, рис.5, подвергают всестороннему обжатию жидкостью, подаваемой под давлением в рабочую камеру, рис. 6.

Рис. 5. Схематический разрез пресс-формы для гидростатического

прессования цилиндрической заготовки: а - заполненная пресс-форма; б -

форма после прессования; 1 - резиновая крышка ("берет"); 2 –

резиновые манжеты; 3 - резиновая оболочка; 4 - пробка; металлическая

обойма; 6 - прессуемый порошок; 7 – штуцер

Рис. 6. Схема аппарата для гид­ростатического прессования: 1 - насос высокого давления; 2 -камера высокого давления; 3 -прессуемая заготовка в эластичной оболочке; 4 - вентиль для спуска давления; 5 - затвор; 6 - мано­метр

При гидростатическом прессовании нет тре­ния порошка о стенки пресс-формы, что обеспечивает равно­мерную плотность спрессованной заготовки. Гидростатичес­ким прессованием формуют заготовки цилиндрической или прямоугольной формы, а также трубки и изделия более сложной формы.

К недостаткам гидростатиче­ского формования относят: трудности выдерживания разме­ров получаемых заготовок близ­кими к заданным и необходи­мость применения механической обработки при изготовлении из­делий точных форм и размеров, а также небольшую производитель­ность процесса.

Мундштучное прессование применяют для полу­чения металлокерамических изделий с большим от­ношением длины к диаметру (рис. 7). При мундштучном прессовании в шихту добавляют пла­стификатор (парафина). Форма изделия соответствует размеру матрицы и может быть любой сложности. Полые профили получают с применением иглы. Изделия, полученные этим способом, имеют равно­мерную плотность. Для прессования металлокерамических деталей применяют механические (экс­центриковые, кривошипные, кулачковые) и гидравлические прессы.

Рис. 7. Схема мундштучного прес­сования:

1- пуансон; 2 - контейнер; 3 - мат­рица

Прокаткой металлических порошков получают спрессованную ленту, которую подвергают спеканию. Металлические порошки прокаты­вают в вертикальном и горизонтальном направлениях. При прокатке в вертикальном направлении (рис. 8, а) на валки (3) устанавли­вают бункер (1), который предохраняет порошок (2) от просыпания. В бункере создается столб порошка высотой, необходимой для непре­рывного поступления порошка под действием собственной массы в очаг деформации. При прокатке в горизонтальном положении (рис. 8, б) применяют наклонный желоб или принудительную подачу порошка шнековым механизмом.

Рис. 8. Схема прокатки металлических порошков

1- Бункер; 2- порошок; 3- валки

Прокаткой можно получать двух- и трехслойные ленты по схеме, приведенной на рис. 8, а - в. В настоящее время методом прокатки металлических порошков получают ленты толщиной 0,025 -3 мм и шириной 300 мм.

Прокатка металлокерамических материалов - перспективный метод порошковой металлургии. Перед обычным прессованием она имеет ряд преимуществ: отсутствие дорогостоящих пресс-форм; возможность получения изделий относительно больших размеров при малой тол­щине и более однородных по плотности; более высокая производи­тельность; значительно меньшая мощность прокатных станов, чем мощность прессов для производства изделий той же площади.

Горячее прессование. При горячем прессовании в пресс-форме изделие не только формуется, но и под­вергается спеканию, что позволяет получать бес­пористый материал с высокими физико-механи­ческими свойствами. Горячее прессование можно осуществлять в вакууме, в защитной или восста­новительной атмосфере, в широком интервале температур (1200 -1800°С) и при более низких давлениях, чем холодное прессование. Этим методом получают изделия из трудно деформи­руемых материалов (боридов, карбидов и др.).

Шликерным называют формование металлического по­рошка заполнением шликером, представляющим собой устойчивую суспензию порошка в жидкости, пористой формы, обеспечивающей удаление жидкости из шликера. При этом процесс получения заготовки из порошка со­вершается без приложения внешнего усилия.

Для приготовления шликера используют сравнитель­но мелкие порошки с размером частиц до 30 - 40 мкм (желательно до 5 - 10 мкм), взвесь которых в воде, спирте или четыреххлористом углероде однородна и не расслаивается в течение длительного времени. Количе­ство твердого в шликере составляет 40 -70 %. Шликер содержит также некоторое количество добавок (дефлокулянтов) (кислоты или щелочи, различные соли), пре­пятствующих слипанию твердых частиц. Форму для шликерного формования изготавливают из гипса, коррозионностойкой стали, спеченного стеклянного порошка, пластика. Чтобы получить заготовку, шликер сначала наливают в форму, а затем через некоторое время вы­ливают из нее.

Механизм формования заключается в осаждении твердых частиц на стенках формы под действием направленных к ним потоков жидкости. Эти потоки возни­кают в результате впитывания жидкости в гипсовую форму под влиянием разрежения, создаваемого за пер­форированной стенкой стальной или стеклянной формы, или под воздействием центробежных сил, создающих давление в несколько мегапаскалей при так называемом центробежном шликерном формовании.

Относительная плотность получаемых заготовок мо­жет достигать 60 %. Связь между частицами обусловле­на в основном их механическим зацеплением.

Шликерное формование позволяет изготавливать тру­бы, сосуды и изделия сферической и других сложных форм, которые трудно получить другими методами, осо­бенно в случае хрупких порошкообразных материалов (карбидов, нитридов, силицидов, боридов и других хи­мических соединений различных металлов).

Динамическое (импульсное) формование – это формование металлического порошка или порошковой формовки, при котором уплотнение производится удар­ными волнами в интервале времени, не превышающем 1 с, в настоящее время все более широко внедряется в практику порошковой металлургии благодаря следую­щим преимуществам: до минимума снижаются расходы на пресс-инструмент, отсутствует или сводится к минимуму проявление упругого последействия, обеспечива­ется достижение высокой (92 - 95 %) относительной плотности получаемой заготовки.

В зависимости от вида источника энер­гии формование называют взрывным, электрогидравли­ческим (электрогидродинамическим), электромагнит­ным, пневмомеханическим и вибрационным.

При взрывном формовании энергия пороховых газов сообщает определенную скорость снаряду, ударяющему по прессующему пуансону, либо передается на прессуе­мый порошок всесторонне через жидкость, причем порошок находится в эластичной оболочке. Происходящее при уплотнении порошка выделение тепла приводит к нагреву контактных межчастичных участков и облегчает процесс их деформирования. В результате, плотность (хотя и не всегда) и в особенности прочность достигают большего значения, чем при обычных методах формова­ния статическими нагрузками.

Спекание порошковой формовки. Процесс состоит из стадий нагрева, выдержку ее при температуре ниже точки плавления основного компонента и охлаждения с целью обеспечения заданных механических и физико-химических свойств.

Это одна из важнейших технологических операций, результатом которой является превращение непрочного порошкового тела в прочное спеченное изделие со свой­ствами, приближающимися (а иногда и превосходящи­ми) к свойствам литого металла. Плотность, прочность и другие физические и механические свойства спеченных изделий зависят от свойств исходных порошков и условий изготовления: давления прессования, температуры, времени и атмос­феры спекания и других факторов.

Возможны две основные разновидности процесса спекания - твердофазное, т.е. без образования жидкой фазы, и жидкофазное, при котором нагрев порошковой формовки проводят при температуре, обеспечивающей появление жидкой фазы

.

Механизм процесса спекания в общих основах представлен на схеме (рис. 9).

Рис.9. Схема увеличения контактных участков и сфероидизация пор в результате поверхностной миграции атомов: а – до спекания; б – после спекания

Вещество состоит из атомов, связи которых обусловлены связями электронного уровня, а электроны совершают колебательные движения. Особой подвижностью обладают атомы, расположенные на свободных поверхностях, в следствие ненасыщенности их силовых линий. Избыток энергии Гиббса у поверхностных атомов проявляется в наличии поверхностного натяжения, стремящегося сократить свободную поверхность. При достижении определенной температуры атомы, расположенные на свободных поверхностях, приобретают достаточную подвижность для перемещения (миграции) с выступов (менее устойчивые состояния) к впадинам и другим местам контакта частиц, где запас энергии Гиббса (свободной энергии) меньше и, следовательно, состояние атомов более устойчиво Процесс поверхностной миграции атомов приводит к сглаживанию свободных поверхностей и сфероизации пор. При этом возрастает поверхность контакта между частицами, благодаря чему увеличивается прочность всего брикета (штабика).

Другим важным фактором при процессе спекания является диффузия. Диффузия есть перемещение веществ в результате хаотического движения его частиц, вызванного кинетической энергией, или направленного их движения, обусловленного градиентом концентрации или химического потенциала. В последнем случае диффузия происходит в направлении меньшей концентрации диффундирующего агента или большего химического потенциала растворителя. В практике диффузия является часто результатом сочетания обоих указанных явлений.

В зависимости от путей миграции атомов, ионов, молекул различают объемную диффузию (в глубине решетки), диффузию вдоль граней кристаллов (по «внутренним» поверхностям тела) и поверхностную диффузию (по внешней поверхности).

Более дисперсные порошки с сильно развитой поверхностью уплотняются при нагреве с большей скоростью, так как обладают большим запасом поверхностной энергии.

Если нагреть порошковое тело до некоторой темпера­туры и дать выдержку, то усадка в первый момент про­исходит быстро, а затем замедляется и почти прекра­щается. При повышении температуры скорость уплотне­ния в первый момент снова возрастает, а затем опять замедляется через некоторое время. И так при каждом новом подъеме температуры. В первый момент при нагреве дефектов много и каждая частица как бы стре­мится избавиться от них - усадка идет быстро. Затем количество дефектов приближается к равновесному для данных условий, все виды имеющихся поверхностей раз­дела между частицами и внутри них уменьшаются и усадка замедляется.

Рост (рекристаллизация) зерен при спекании — одно из важных наблюдаемых явлений. Так как при этом мелкие зерна исчезают, то суммарная поверхность раздела ме­жду частицами и внутри них уменьшается, что энергети­чески выгодно. Прак­тически рост зерен продолжается до образования образца некоторого среднего размера частиц. Увеличение размера частиц при сравнительно небольших температурах происходит за счет изменений в приповерхностных слоях поверхност­ной рекристаллизации. С повышением температуры рекристаллизация начинается во всем объеме брикета. Как правило, спеченные брикеты характеризу­ются сравнительно небольшими размерами зерен, хотя в отдельных случаях можно получить весьма крупнозер­нистую структуру.

Представленный упрощенный механизм спекания не учитывает ряд факторов, которые могут повлиять на характер процесса:

- наличие примесей;

- пленок оксидов и адсорбированных газов на частицах металлов,

- наличие активной газовой атмосферы.

В результате процесса спекания (выдержка спрессованно­го брикета при определенной температуре) достигается уп­рочнение брикета и его усадка (уменьшение объема пор). Брикет приобретает структуру, характерную для компактных металлов. Однако в отличие от металла, полученного плав­лением, он все же обладает значительной остаточной порис­тостью, которая исчезает только после механической обра­ботки штабика (ковки, протяжки).

Спекание вольфрамовых и молибденовых штабиков проводят в две стадии: предварительное низкотемпературное спекание и высокотемпературное спекание ("сварка").

Предварительное спекание вольфрамовых штабиков ведут при 1150 - 1300 °С и молибде­новых при 1100 - 1200 °С в муфельных электропечах (муфель из алунда) в среде водорода. Нагревателем служит молибде­новая проволока. После выдержки в течение 30 - 120 мин (в зависимости от размеров) получают заметно упрочненные штабики, однако линейная усадка их незначительная (2 -3 %). Спрессованные штабики обладают открытой пористос­тью..

В реальных порошках вольфрама и молибдена содержится 0,05- 0,2 % кислорода, в виде оксидов, которые при спекании в водородной ат­мосфере восстанавливаются, что приводит к увеличению площади метал­лических контактов и ускорению протекания процессов.

Важную роль в формировании структуры вольфрамовых штабиков при спекании и в регулировании процесса рекристаллизации вольфрамовой проволоки при ее эксплуатации играют примеси и присадки, вводимые в исходный триоксид вольфрама перед восстановлением водородом.

Наиболее распространенные присадки: силикат калия, оксид алюми­ния и тория вводимые в триоксид вольфрама в форме азотнокислых солей.

В процессе высокотемпературного спекания штабика присадки К₂О, SiО₂ , А1₂О₃ удаляется из штабика до такой степени, что методами спектрального и химического анализа нельзя отличить по составу спеченные штабики марки ВА и ВЧ. Однако в рекристаллизованной проволоке проявляется резкое различие в их структуре и свойствах.

Присадка оксида тория не улетучивается в процессе спекания. Располагаясь по границам зерен, он механически препятствует их росту, обеспечивает получение штабики с мелкозернистой структурой, а также задерживает рекристаллизацию при отжиге вольфрамовой проволоки.

Штабик претерпевает небольшую усадку (2 - 3 %) от первоначальных размеров.

Для низкотемпературного спекания применяют электрические муфельные печи. Муфель (или труба) электропечи выполнен из алунда, не размягчающегося до 1000⁰С, нагреватель - спираль из молибденовой проволоки. Штабики укладывают в никелевые или стальные лодочки (до 50 штук) на подложку

из вольфрамового (или молибденового) порошка.

Высокотемпературное спекание (сварку) штабиков вольфрама проводят примерно при температурах 0,75 Т' плавления металла: для вольфрама 3000 ⁰С и молибдена 2200 – 2400 ⁰С.

Рис. 10. Схема аппарата для высокотемпературного спекания («сварка») вольфрамовых и молибденовых штабиков: 1 - стальная плита; 2 - охлаждаемый колпак; 3 - верхний неподвижный контакт; 4 - токоподвод; 5 - шина, подводящая ток; 6 - спекаемый штабик; 7 - зажимные щипцы; 8 – нижний подвижный контакт; 9 - противогруз; 10 - гибкий токоподвод.

Штабик (6) вертикально закрепляют в охлаждаемом водой колпаке (4) между двумя зажимными контактами (3, 8), состоящими из охлаждаемых во­дой медных головок (4), в которые вмонтированы две молибденовые или вольфрамовые пластины - щипцы (7).

К головкам подводят с помощью медных охлаждаемых водой труб переменный электрический ток пониженного напряжения (15 - 20 в) промышленной частоты. Нижний контакт (8) должен быть подвижным, так как в процессе сварки происходит значительная усадка штабика, его длина уменьшается примерно на 15 % и жесткое закрепление контакта может повлечь за собой разрыв штабика. Подвижность нижнего контакта обеспечивается роликовым механизмом с уравновешивающим устройством с противогрузом (9); подвод тока осу­ществляется при помощи гибких шин (10), а охлаждающей воды - гибкими шлангами. Подъем колпаков осуществляется с помощью пневмоцилиндров. Под колпаком непрерывно подается сухой водород.

Режим " сварки " зависит от марки вольфрама. Так например, штабик из чистого порошка вольфрама (марка ВЧ) и из порошка с присадками оксидов тория, лантана и иттрия (ВТ, ВЛ, ВИ ) сваривают в одну стадию. За 12-15 мин силу тока увеличивают до создания температуры 2800 - 3000° С (88 – 93 % от силы тока переплавки штабика), выдерживают штабик при максимальной силе тока 12 - 20 мин. после чего ток выключают. Сварку штабиков с кремнещелочной и алюминиево - оксидной присадкой (ВА) проводят в две стадии. Первую стадию при силе тока 48 - 50 % от тока переплавки (2000 - 2200°С). На этой стадии благодаря сохранению открытой пористости испаряется большая часть кремнещелочной присадки. Вторую стадию проводят в отдельном аппарате при максимальной силе тока 93 % от тока переплавки.

Присадка ThO₂ (оксида тория) не улетучивается в процессе спекания, располагаясь по границам зерен, диоксид тория механически препятствует их росту, обеспечивает получение штабика с мелкозернистой структурой, а также задерживает рекристаллизацию при отжиге вольфрамовой проволоки.

После сварки плотность вольфрамовых штабиков достигает 17,5 -18,5 г / см³ (пористость 10 - 15 %) Они должны иметь однородную мелкозернистую структуру с числом зерен 800 - 2000 на 1 мм (марки ВЧ). В связи с мелкозернистостью, молибденовых порошков усадка штабиков молибдена происходит быстро и завершается при 2200 – 2400⁰С за 10 -15 мин. Пористость спеченных молибденовых штабиков равна 6 -10 %.

Рис. 11. Спрессованный и сваренный вольфрамовый штабик 10х10 х300 мм

Рис. 31. Структуры сваренного вольфрамового штабика (а) и кованого прутка

(диаметром 2,75 мм) (б). Х200

Для спекания крупных заготовок массой 100 - 300 кг, полученных гидростатическим прессованием, используют индукционные печи. Спекание молибденовых заготовок ведут в водороде при 1700 – 1830 ⁰С в течение З - 15 ч (в зависимости от температуры и размера заготовки). Крупные вольфрамовые заготовки спекают в индукционных, печах при 2400 – 2500⁰ С и длительной выдержке (примерно 20 ч).

После спекания вольфрамовые и молибденовые штабики на холоду хрупки. Однако в нагретом состоянии (1300 -1400 °С) штабики можно подвергать ковке, а затем волоче­нию или прокатке в листы. С ростом степени деформации пластические свойства металлов возрастают, а температура обработки понижается.

Ковку штабиков квадратного сечения в круглые прутки, предназначенные для волочения проволоки, осуществляют на ротационных ковочных машинах (рис. 13). Принцип их действия состоит в том, что штабик, предварительно нагретый в печи (в водородной среде), получает большое число ударов (10000 - 12000 в 1 мин) от двух ковочных плашек, вращаю­щихся с большой скоростью вокруг оси вольфрамового прутка и совершающих возвратно-поступательное движение по диа­метру в пазах вращающегося вала машины.

Рис. 13. Схема ротационной ковочной машины:

1 - обойма; 2 - ролики; 3 - шпиндель с каналом для прутка; 4 - ползуны; 5 -

штампы ("плашки"); б - пруток; 7 - станина

Число ударов в 1 мин зависит от количества роликов и числа оборотов шпин­деля. Изменяя диаметр плашек, получают прутки диаметром 2 - 3 мм.

Рис. 33. Схема расположения агрегатов при ковке вольфрама:

/—пруток; 2 — печь; 3 — ковочная машина; 4 — роликовый транспортер;

5 — направляющий лоток

Изменение структуры вольфрама в процессе механической обработки показано на рис. 14. Полиэдрическая структура превращается в волокнистую.

Рис. 14. Структура спеченного вольфрамового штабика (а) и ковкого прутка (б), диаметром 2,5 мм х 100

Далее кованные прутки поступают на волочение с целью получения проволоки. Для этого пруток в нагретом состоянии пропускают сначала на крупные цепные и блочные волочильные станы с применением фильер из твердых спла­вов (от 2 до 0,5 мм), затем на машинах многократного сре­днего и тончайшего волочения (от 0,5 до 0,01 мм), рис. 15. Для во­лочения вольфрамовой проволоки тоньше 0,3 мм применяют алмазные фильеры.

Рис. 15. Схема установки для волочения вольфрамовой проволоки

1. ведущий барабан; 2 – фильера; 3 – печь (газовая или электрическая); 3 – смазочная коробка; 5 – спускной барабан

Для предотвращения окисления и уменьшения износа плашек пруток перед поступлением в печь нагрева покрывают аквадагом (смесь тонкого графита с аммиачной водой с добавкой сахара).

Температура волочения вольфрамовой проволоки изменяет­ся по мере уменьшения диаметра проволоки от 800 до 500 °С. В процессе ковки и волочения исходная равновесная структура заготовки превращается в "волокнистую", состоя­щую из мелких кристаллов, ориентированных вдоль оси обра­ботки (рис. 13).