13.1.3 Определение периодичности то по допустимому уровню безотказности

Параметрам изменения технического состояния свойственно рассеивание. Если назначать периодичность технического обслуживания с учетом всего размаха возможных значений параметра, то она будет слишком низкой, а само содержание работ — нестабильным. Назначение периодичности, исходя из среднего значения параметра, приводит к тому, что около половины случаев отказов и неисправностей возникает ранее установленной периодичности. Предложенный метод определения периодичности по допустимому уровню безотказности предусматривает определение периодичности l₀ при условии, что вероятность возникновения отказа или неисправности ранее установленной периодичности будет меньше обусловленного уровня.

Вероятность безотказной работы

т.е. l₀ = x_γ, (13.1)

где — наработка на отказ;

R_Д — допустимая вероятность безотказной работы;

γ = 1 – F;

l₀ — периодичность ТО;

х_γ — гамма–процентный ресурс.

Рисунок 13.1 — Определение периодичности ТО по допустимому уровню безотказности

Для агрегатов и механизмов, обеспечивающих безопасность движения, R_Д = 0,9 – 0,98; для прочих узлов и агрегатов R_Д = 0,85 – 0,90.

Определенная таким образом периодичность значительно меньше средней наработки на отказ и связана с ней следующим образом:

(13.2)

где β — коэффициент оптимальной периодичности, учитывающий вид кривой распределения, коэффициент вариации и доверительный уровень вероятности;

— средняя наработка на отказ.

Чем меньше вариация случайной величины, тем больше периодичность технического обслуживания при прочих равных условиях может быть назначена. Более жесткие требования к безопасности снижают рациональную периодичность технического обслуживания (таблица 13.1).

Таблица 13.1 — Коэффициенты рациональной периодичности при различных значениях допустимой вероятности безотказной работы и коэффициента вариации ресурса

РД	Коэффициент вариации ресурса
	0,2	0,4	0,6	0,8
0,85	0,80	0,55	0,40	0,25
0,95	0,67	0,37	0,20	0,10

Отметим условия, способствующие использованию данного метода:

– экономические последствия отказа и неисправности данного соединения, узла, механизма не являются первостепенными;

– массовость объектов, при которой удельное влияние каждого на работу машины, механизма, соединения относительно невелико;

– практическая невозможность фиксации последовательного изменения состояния каждого объекта по времени или пробегу.

Наиболее широкое применение данный метод нашел для установления периодичности технического обслуживания (контроль и подтягивание) крепежных деталей. Метод может быть применен и для других узлов, агрегатов и механизмов в случае предварительной оценки периодичности технического обслуживания для их корректирования, а также при нормировании ресурса.