- •I. Общие положения по разработке технологических процессов листовой штамповки
- •Операции листовой штамповки
- •1.2. Штампы для листовой штамповки
- •Раскрой материала
- •И без перемычек (б)
- •Для стали средней твёрдости и твёрдой 0,8…0,9
- •Допуски на ширину полос
- •Продолжение Табл. 2.
- •1.4. Технологичность деталей для холодной штамповки
- •Точность штампуемых деталей
- •Основные технологические расчеты по операциям резки листового материала на ножницах, вырубки и пробивки.
- •Расчет усилий операций
- •Зазоры между пуансоном и матрицей при разделительных операциях
- •Расчет исполнительных размеров пуансонов и матриц при вырубке и пробивке
- •1.10. Определение размеров матриц
- •II. Порядок выполнения работы на разработку технологического процесса изготовления детали методом холодной листовой штамповки.
- •Рекомендованная литература
- •Министерство образования и науки украины харьковский государственный экономический университет кафедра техники и технологии
- •Содержание
- •Раздел 1. Общие положения по разработке технологических процессов листовой штамповки
- •Операции листовой штамповки…………….…………………….5
- •Раздел 2. Порядок выполнения работы на разработку технологического процесса изготовления детали методом холодной листовой штамповки……………………………………………………………………………24
- •Выбор кривошипного пресса для листовой штамповки
1.10. Определение размеров матриц
Форма и размеры матрицы определяются формой и размерами штампуемой детали. ГОСТ 15861 содержит габаритные размеры прямоугольных матриц при размерах рабочей зоны от 30х80 мм до 450х280 мм.
Предусмотрены также матрицы круглой формы с рабочим размером до 310 мм (ГОСТ 15862).
В случае больших габаритных размеров, или когда матрица содержит элементы (отверстия, щели) весьма малых размеров, ее следует изготовлять секционной – составной из отдельных секций. Конструкции и размеры прямых секций матриц штампов предусмотрены ГОСТ 18732 и ГОСТ 24526.
Толщину матриц можно определить из формулы
где S – толщина штампуемого материала, мм;
Км – коэффициент, зависящий от σв штампуемого материала, см. табл. 5.
а и в – размеры отверстий рабочей зоны матрицы, мм.
Таблица 5.
σв, МПа |
До 120 |
120…200 |
200…300 |
300…500 |
500…1000 |
Св. 1000 |
Км |
0,5 |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
1,3 |
1,5…2,0 |
Толщину матрицы круглой формы определяют по выше описанной формуле, подставив в нее вместо а + в значение 1,75d.
Дополнительно следует проверить достаточность толщины матрицы:
где Р – требуемое технологическое усилие штамповки, кН.
После этого принимают большее значение толщины Н и округляют до ближайшего большего числа из следующего ряда чисел: 16, 20, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 71, 80.
Ширину вырубной матрицы определяют по формуле:
где в – ширина матричного отверстия, мм;
Н – толщина матрицы, мм.
Ориентировочный выбор диаметров винтов и штифтов для крепления матрицы осуществляют по табл. 6. Число винтов определяют из условия, что расстояние между двумя ближайшими винтами не должно превышать 90 мм. Однако в отдельных случаях возникает необходимость некоторого отклонения от приведенных данных. Число штифтов определяют из условия, что сама матрица (или каждая ее отдельная часть) должна фиксироваться двумя штифтами.
Таблица 6.
Диаметры винтов и штифтов для крепления матрицы
Наибольший габаритный размер матрицы, мм |
Диаметры винтов и шрифтов при технологическом усилии Р, воспринимаемом матрицей, кН |
|||||
до 500 |
500…1000 |
Св. 1000 |
||||
винт |
штифт |
винт |
штифт |
винт |
штифт |
|
100…125 |
М8 |
8 |
М10 |
8 |
- |
- |
125…160 |
М10 |
8 |
М12 |
10 |
М12 |
10 |
160…250 |
М10 |
10 |
М12 |
10 |
М12 |
10 |
250…280 |
М10 |
10 |
М12 |
10 |
М12 |
10 |
280…400 |
М12 |
10 |
М12 |
10 |
М12 |
10 |
св. 400 |
М12 |
10 |
М12 |
12 |
М16 |
12 |
