Определение режимов резания и норм времени при механической обработке деталей

Резание металлов заключается в том, что с поверхности заготовки снимают слой металла - припуск, придают детали необходимые формы, размеры и чистоту поверхности.

Обработку деталей на металлорежущих станках осуществляют с помощью двух рабочих движений - главного движения и движения подачи, при которых режущий инструмент снимает с обрабатываемой поверхности детали стружку,

При токарной обработке главное движение - это вращение детали вокруг своей оси, а движение подачи -перемещение режущего инструмента параллельно или перпендикулярно оси детали:.

При обработке деталей на фрезерных станках главное движение -вращение фрезы, а движение подачи - перемещение закрепленной на столе детали.

При обработке отверстий на вертикально-сверлильных станках вращение сверла вокруг своей оси будет главным движением, а его перемещение в направлении оси обрабатываемого отверстия -движение подачи.

Прямолинейное поступательно-возвратное движение резца при поперечно-строгальных работах - главное движение, а прерывистое перемещение детали, установленной на станке, после каждого рабочего хода резца - движение подачи.

При круглом наружном шлифовании главное движение -вращение детали вокруг своей оси, а движение подачи - возвратно-поступательное движение шлифовального круга.

При обработке на всех металлорежущих станках режим резания слагается из глубины резания или числа проходов, подачи и скорости резания.

Режим резания назначают, исходя из механических свойств обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента, величины припуска на обработку, технических требований к чистоте поверхности обрабатываемой детали и паспортных данных станка, на котором обрабатывают деталь.

Глубину резания назначают, исходя из припуска на обработку, мощности станка и прочности режущего инструмента. Припуск распределяется для черновой и чистовой обработок, но так, чтобы число проходов было минимальным.

После выбора глубины резания определяют величину подачи режущего инструмента. Для повышения производительности труда подачу необходимо устанавливать возможно большей, Увеличение подачи способствует устранению вибрации.

При этом необходимо учитывать чистоту обрабатываемой поверхности и точность обработки, мощность станка и прочность инструмента. Подачу выбирают из соответствующей таблицы.

Скорость резания зависит от многих факторов, значительная часть которых обычно принимается в качестве постоянных. Определяют ее из соответствующих таблиц по глубине резания и подаче.

Рассмотрим порядок назначения режимов резания при различных методах обработки Виды обработки резанием

Согласно действующему в нашей стране стандарту (ГОСТ 25761—83) все виды механической обработки металлов и материалов резанием подразделяются на лезвийную и абразивную обработку. К лезвийной обработке относятся все виды обработки резанием, которые осуществляются лезвийным инструментом. Абразивная обработка производится абразивными инструментами.

Наша задача рассмотреть основные виды обработки резанием, движения режущего инструмента и обрабатываемой заготовки, геометрические параметры режущего лезвия, порядок расчета оптимального режима резания и основного технологического времени.

Оптимальным режущим режимом резания называется такая совокупность всех его элементов (глубины, подачи и скорости резания), которая обеспечивает наибольшую производительность при наименьшей стоимости обработки.

Выбор, назначение или расчет режима резания ведется поэлементно в порядке влияния каждого из них на стойкость режущего инструмента: сначала назначается глубина резания, затем подача и после этого рассчитывается скорость резания с учетом принятых величин глубины и подачи.

Скорость резания рассчитывается по эмпирическим формулам. Все формулы составлены на основе закона T – V и принципиально одинаковы, но для каждого вида обработки резанием имеют свой внешний вид и учитывают различное число факторов, наиболее характерных для данного вида обработки. Конкретные условия резания учитываются одним общим коэффициентом Kv, который представляет собой произведение целого ряда частных поправочных коэффициентов. Важнейшими из них являются:

KМ – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;

KИ – коэффициент, учитывающий свойства инструментального материала;

KП – коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

Численная величина указанных и других коэффициентов выбирается или рассчитывается по данным справочной литературы.

После расчета режима резания определяется основное технологическое время. Основным технологическим временем называется время, которое затрачивается непосредственно на обработку какой-то поверхности, время — в течение которого режущий инструмент механически перемещается со скоростью подачи.