4. Технология диагностирования машин. Прогнозирование технического состояния и ресурса машин по рез-ам диагностирования.
Процесс диагностирования сборочных единиц и агрегатов тр-ра состоит их 3 этапов: подготовительного, основного и заключительного.
К подготовительному этапу относятся: очистка и мойка тр-ра; установка на пункте ТО; внешний осмотр и занесение его рез-ов в контрольно-диагностич карту; выполнение нек-ых операций ТО; монтаж датчиков и измерительных приборов. На основном этапе устанавливают необходимые режимы работы двигателя и тр-ра, измеряют парам-ры технич состояния сборочных единиц и агрегатов, заносят рез-ты измерений в контрольно-диагностич-карту. На заключит этапе ставят диагноз, в рез-те к-ого определяют харак-р и объем необходимых работ по поддержанию тр-ра в работоспособном состоянии, прогнозируют остаточный ресурс сборочных единиц и агрегатов и снимают приборы и датчики с тр-ра.
При определении объема и харак-ра работ по поддержанию тр-ра в работоспособном состоянии в процессе постановки диагноза уточняют, какому виду обслуживания его следует подвергнуть: плановому или технич обслуживанию с устранением неисправностей, текущему или капит ремонту тр-ра или его отдельных агрегатов. При определении объема работ в контрольно-диагностич карте отмечают, какие сборочные единицы или детали необходимо заменить для предотвращения неисправностей, а какие единицы – при текущем ремонте и т.д.
При техническом диагностировании машин обычно прогнозируют допустимое изменение парам-ра состояния элемента (детали, сборочной единицы, машины) и его остаточный ресурс на основании информации о закономерностях изменения парам-ра и динамики его изменения в период, предшествовавший прогнозу. Информация может быть получена для совокупности одноименных элементов или для одного конкретного элемента. В первом случае используют метод прогнозирования по среднему статистическому изменению парам-ра и его среднеквадратическому отклонению, во втором предсказывают изменение парам-ра конкретного элемента. Результаты прогнозирования всегда будут вероятными.
Для прогнозирования остаточного ресурса парам-ра конкретной машины используют данные о наработке между двумя (или более) проверками. Такой метод называется прогнозированием по реализации.
Если наработка с начала эксплуатации
новой или капитальной отремонтированной
машины неизвестна, остаточный ресурс
сопряжений определяют, исходя из
выражения:
;
коэф-т
,
где
и
- значения парам-ра, измеренные при
последней и предыдущей проверках.
Условный остаточный ресурс:
,
где
- наработка между двумя проверками,
- предельное знач-е параметра.
Кроме остаточного прогнозируют также гарантированный ресурс безотказной работы машины (сборочной единицы), к-ый определяют по действительной закономерности изменения парам-ов состояния машины в конкретных условиях.
В кач-ве показателей ресурса и наработки элемента применяют: средний ресурс Тср; коэф-т вариации ресурса V; наработку составной части от начала ее эксплуатации или от возобновления эксплуатации после ремонта до момента контроля tk; межконтрольную наработку, т.е наработку между одноименными видами ТО или ремонта tм.
В кач-ве показателей парам-ра технич состояния П используют: номинальное знач-е Пн; измеренное при наработке tk значение П(tk); изменение параметра u(t)=П(t)-Пн, при t= tku(t)=u(tk); изменение за период приработки ∆П; предельное отклонение uП=ПП-Пн.