Средняя величина общезаводского оборотного фонда рассчитывается как средняя арифметическая величина максимального и минимального фондов:

Организация работы центрального инструментального склада

Основными функциями ЦИС являются приемка, хранение, учет, выдача инструмента и приспособлений цехам, а также планирование и регулирование запаса инструмента в ЦИС.

Приемка инструмента. В ЦИС поступает весь инструмент, изготовленный в инструментальном цехе предприятия, закупленный на сто­роне, а также восстановленный а мастерских по восстановле­нию и отремонтированный в мастерских по ремонту инстру­мента и оснастки.

Инструмент, поступающий со стороны, принимается по сопроводительным документам (счетам-фактурам, наклад­ным). При приемке его количество проверяется работниками ЦИС, а качество - контрольным пунктом в ЦИС.

Инструмент, поступающий в ЦИС из инструментального цеха и мастерских по ремонту и восстановлению, принимает­ся по накладным без контроля качества.

ЦИС также осуществляет приемку поломанного и изношенного инструмента из цехов. После соответствующей проверки часть такого инструмента направляется в мастерские по ремонту и вос­становлению, а часть - на склад вторичных материалов (не­ликвиды).

Хранение инструмента. В каждом отделении ЦИС оснащение определенного класса (режущий, абразив­ный, измерительный инструмент и т.д.) хра­нится на стеллажах и в шкафах соот­ветствующей конструкции. Инструмент раскладывается по стеллажам в следующем порядке:

• стандартизованный инстру­мент - по индексам в порядке возрастания;

• специальный - по номерам изделий, деталей и операций, для которых он пред­назначен;

• мерительный инструмент раскладывается по клас­сам точности и посадкам.

В одной ячейке стеллажа хранится инструмент одного типоразмера. Места хранения инструмен­та нумеруются.

Учет инструмента. На каждый типоразмер инструмен­та, хранимый в ЦИС, заводится учетная карточка, в которой указываются наименование, размер или профиль, индекс, установленная норма запаса по системе «максимум-мини­мум» и движение инструмента (приход, расход, остаток), а также стеллаж, полка, ячейка, где располагается инструмент данного типоразмера.

Учет прихода ведется на основании документов, поступа­ющих вместе с партией инструмента, а учет расхода - по до­кументам выдачи инструмента в цеховые ИРК. Выдача инст­румента цехам производится в пределах установленного для каждого цеха лимита. Новый (восстановленный или отремон­тированный) инструмент выдается цехам в обмен на отработанный (изношенный или поломанный) только через цеховые ИРК по их требованиям.

Планирование и регулирование запаса инструмента в ЦИС. Для поддержания запаса инструмента в ЦИС не ниже минимально допустимого применяются две системы планиро­вания пополнения запасов: "на заказ" и "на склад".

Система "на заказ" состоит в том, что в соответствии с выявленной потребностью в данном инструменте заранее дается заказ на его изготовление или приобретение. Так, если по плану предусмотрен выпуск продукции во втором квартале, то необходимое оснащение необходимо заказать в первом квартале с необходимым опережением и в нужном количестве. Однако, как показывает практика, расчет по­требности в инструменте, сделанный по системе "на заказ", не всегда соответствует действительной потребности, и, как правило, по одним типоразмерам образуется дефицит, а по другим ЦИС затоваривается. Такая система планирования, как правило, применяется для инструмента, который требу­ется в небольших количествах и используется однократно. Помимо внешних поставок, около 25-30% потребности предприятия в инструменте покрывается за счет его восстановления и ремонта

Система "на склад" предусматривает установление мак­симальной и минимальной величины запаса инструмента на центральном инструментальном складе и расчет нормы запаса, соответствующей точке заказа. Эта система плани­рования запаса на складе получила название системы "максимум-минимум" (см. рис. 18.1).

Минимальная норма запаса (Z_min) - это страховой запас инструмента, который создается исходя из практических дан­ных в зависимости от среднедневного расхода инструмента на случай за­держки исполнения заказа на изготовление или покупку инст­румента или перерасхода его цехами.

Максимальная норма запаса (Z_mах) служит для предупреждения создания излишне больших запасов инструмента на складе и достигается в момент поступления в ЦИС очередного заказа..

Величина текущего запаса инструмента в ЦИС изменяется от максимального значения в нача­ле периода между поставками до нуля в конце этого периода.

Норма запаса, соответствующая точке заказа (Z_тз), при ко­торой выдается заказ на изготовление или приобретение оче­редной партии инструмента

При снижении текущего запаса инструментов на складе до точки заказа подается заявка в инструментальный отдел для оформления заказа на изготовление или приобретение очередной партии инструмента.

Организация работы инструментально-раздаточных кладовых цехов

Основными функциями цеховых инструментально-разда­точных кладовых (ИРК) являются:

1. получение инструмента из ЦИС, его хранение и учет;

2. выдача инструмента на рабочие места и приемка с рабочих мест;

3. отправка инструмента в мастерскую централизованной заточки и в ЦИС для ремонта и восстановления;

4. списание изношенного инструмента для отправки его в утиль;

5. планирование и регу­лирование запаса оснастки в ИРК.

Получение инструмента в ЦИС производится в соответ­ствии с установленным цехам лимитом и в общем на отра­ботанный инструмент. Хранение инструмента в ИРК органи­зовано аналогично его хранению в ЦИС. Инструмент, для которого требуется заточка, ремонт или проверка, хранится в ИРК отдельно от годного к употреблению (в специальном отделении).

Учет инструмента в ИРК ведется так же, как в ЦИС, по кар­там учета. Инструмент оприходуется на основании требо­ваний, накладных или лимитных карт. В расход он списывает­ся на основании актов убыли (износа, поломки, утери) инстру­мента, в которых указываются причины и виновники выхода инструмента из строя. По этим актам инструмент передается в ЦИС.

Выдача инструмента на рабочие места может производиться по раз­личным системам. Инструмент долговременного пользования и дорогостоящий инструмент выдается рабочим по разрешению мастера участка и записывается в инструментальную книжку, которую рабочий получает при поступлении в цех (второй экземпляр книжки хранится в ИРК). Выдача инструмента кратковременно­го пользования производится по одно- и двухмарочной систе­мам, а также по системе письменных требований.

При одномарочной системе рабочему выдается несколько (обычно - пять) марок с его табельным номером и производится соответствующая запись в инструментальной книжке. При получении инструмента ра­бочий сдает марку в ИРК, а взамен получает инструмент. Его марку кладут в ту ячейку, из которой был взят инструмент, или вещают на доску с табельными номерами рабочих.

По двухмарочной системе вводятся инструментальные марки с индексом инструмента, которые хранятся вместе с инструментом. После выдачи последнего марку рабочего кла­дут в ячейку, из которой берут инструмент, а марку с индексом инструмента вывешивают на контрольной доске с табельным номером рабочего, получающего инструмент. Двухмарочная система позволяет в любой момент установить, какой инстру­мент числится за тем или иным рабочим цеха.

Система письменных требований заключается в том, что у рабочего имеется книжка с отрывными бланками-требо­ваниями. В них он записывает нужный ему инструмент и пе­редает в ИРК. После выдачи инструмента требование кла­дут в картотеку с табельными номерами рабочих. После того как рабочий возвращает инструмент, он получает требова­ние обратно.

Система обеспечения рабочих мест может быть активной и пассивной. При активной системе инструмент подается и возвращается в ИРК вспомогательными рабочими, а при пас­сивной - основные производственные рабочие сами получают и сдают инструмент в ИРК.

Планирование и регулирование запаса инструмента в ИРК осуществляются по системе "максимум-минимум".

Организация ремонта, заточки и восстановления инструмента

Организация заточки инструмента. Заточка режущего инструмента может производиться либо непосредственно ос­новными рабочими, либо рабочими-заточниками в централи­зованном порядке. При централизованной заточке инструмента сокращаются время и затраты на заточку и повышается ее качество за счет лучшей специализации рабочих мест на заточном участке, при­обретения специфических навыков рабочими-заточниками, применения спе­циального оборудования, технологии и правил заточки. Наря­ду с этим, повышается производительность труда основных производственных рабочих за счет ликвидации потерь време­ни на переточку инструментов и применения высококачествен­ного заточенного инструмента.

Вместе с тем, при введении централизованной заточки возни­кают дополнительные расходы на заработную плату рабо­чих-заточников, на содержание, ремонт и амортизацию обо­рудования и помещений для централизованной заточки, а также значительно увеличивается число инструментов, на­ходящихся в обороте (на рабочих местах, в ИРК и в заточ­ке), и расходы на его содержание и хранение. В связи с этим, степень централизации заточки инструментов должна быть экономически обосно­вана, т.е. должна опираться на расчет приведенных затрат по вариантам. Расчет производится на годовой объем потребляемого ин­струмента.

В большинстве случаев централизованная заточка инстру­мента дает более существенный экономический эффект.

Заточное отделение должно примыкать непосредственно к ИРК цеха, что облегчает и упрощает передачу инструмента из ИРК в переточку и последующую его приемку. Заточное от­деление оснащается заточными и доводочными станками. Для укрупненных расчетов число заточных станков может быть принято в процентах от числа станков, обслуживае­мых заточным отделением. Для небольших цехов это число равно 6%, для средних - 5 %, для крупных - 4 %.

Организация ремонта и восстановления инструмента. Частично из­ношенный или поломанный инструмент целесообразно ремон­тировать в том случае, когда расходы на его ремонт не боль­ше остаточной стоимости, а стойкость и срок службы после ремонта - больше стойкости неотремонтированного инстру­мента. Ремонт сложного и дорогостоящего инструмента должен иметь планово-предупредительный характер и может проводиться в крупных производственных цехах - на собственных ремонтных базах, а для остальных цехов - в специализированном инструментальном цехе предприятия.

Под восстановлением понимается приведе­ние полностью изношенного и списанного с учета инструмента в нормальное эксплуатационное состояние и придание ему первоначального вида. Инструмент может быть восстановлен с первоначальными (наплавка, наварка, гальванопокрытие и др.) либо с иными размерами. Технологические методы восстановления инстру­мента разнообразны, однако затраты на восстановле­ние почти всегда оказываются меньше цены нового инструмента. При этом, восстановление не только снижает расходы на инструмент, но и обеспечивает достижение экономии дефицитных инструментальных сталей, уменьшает загрузку инструментального цеха изготовлением инструмента и упрощает бесперебойность снабжения основных цехов ин­струментами всех видов.

Вопрос № 14. Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования

Значение и задачи ремонтного хозяйства промышленного предприятия

Современные промышленные предприятия оснащены широким комплексом разнообразного дорогостоящего оборудования, установками, роботизиро­ванными комплексами, транспортными средствами и други­ми видами основных фондов. В процессе работы эти средства труда теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и раз­рушения отдельных деталей, что выражается в снижении точности, мощности, производительности и других их параметров. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии требуются его систематическое техническое обслуживание, выполнение необходимых ремонтных работ и проведение мероприятий по технической диагностике. О значении ремонтного обслуживания производства можно судить по следующим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание обо­рудования на современных предприятиях составляют в среднем 10-25% его первона­чальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции до­стигает 6-8%. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30% от общей численности вспомогательных рабочих.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению ис­правности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:

1. сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечиваю­щем его высокую производительность и бесперебойную ра­боту;

2. сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение этих задач требует организации правильной эк­сплуатации, текущего обслуживания, своевременного выпол­нения необходимого ремонта, а также модернизации обору­дования. Для выполнения всех видов работ по организации рацио­нального обслуживания и ремонта оборудования и других ви­дов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объе­ма производства, технических характеристик выпускаемой продукции, степени развитости кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации управления и др.

Типовая структура и функции ремонтных служб

В состав ремонтной службы крупных и средних промышленных предпри­ятий обычно входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-меха­нический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезавод­ской склад запасных деталей и узлов (см. рис. 15.1).

Возглавляется ремонтная служба предприятия главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру. В распоряжении главного механика находится соответствующий отдел (ОГМ), включающий, как правило, следующие функци­ональные подразделения:

1. бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР);

2. конструкторско-технологическое бюро;

3. планово-производственное бюро;

4. группу кранового оборудования.

Конструкторско-технологическое бюро ремонтной службы осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию оборудования, а также обеспечивает комплектова­ние альбомов чертежей и их хранение по всем видам обору­дования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных ра­бот, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показате­лей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, пла­нирует и контролирует выполнение для этого типа оборудования ремонтов всех видов.

Структура бюро ППР в большинстве случаев представлена следующими группами: инспекторской, группой учета обо­рудования, группой запасных частей и группой ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитыва­ет выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует пра­вильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по ухо­ду за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет обо­рудования всех видов, следит за его перемещением, контро­лирует состояние хранения и качества консервации неустанов­ленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сро­ки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и по­купные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует вы­полнение графика смазки оборудования; устанавливает лими­ты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработан­ного масла и его регенерацию.

Рис. 15.1. Типовая структура ремонтной службы предприятия

Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной матери­альной базой ремонтной службы предприятия. Он комплекту­ется разнообразным универсальным оборудованием и высо­коквалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, из­готовлению и восстановлению сменных деталей, а также ра­боты по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основ­ных цехах завода только при использовании децентрализован­ной и смешенной систем организации ремонтных работ. Служ­бы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществ­ляет хранение и учет всех материальных ценностей, необхо­димых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы обычно устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.

Содержание и специфика системы планово-предупредительных ремонтов

Деятельность ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий организована по системе планово-предупредительных ремонтных работ (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением конкретных агрегатов, его конструктивными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР предусматривает поведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

1. Межремонтное обслуживание;

2. Смена и пополнение масел;

3. Проверка геометрической точности;

4. Проверка жесткости;

5. Технические осмотры;

6. Плановые ремонты;

7. Внеплановые ремонты.

Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

Смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами смазки.

Геометрическая точность проверяется после проведения плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для пре­цизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выпол­няют контролеры ОТК с привлечением слесарей-ремонтников.

Проверка жесткости осуществляется для металлорежущих станков после проведения средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах.

Осмотры проводятся с целью проверки состояния обо­рудования, а также устранения мелких неисправностей и вы­явления объемов подготовительных работ, подлежащих выпол­нению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводи­мые перед средним и капитальным ремонтами, сопровожда­ются составлением Ведомости дефектов, в которой отража­ются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, а также балансовая стоимость объекта.

Плановые ремонты, в зависимости от содержания и тру­доемкости подлежащих выполнению работ, подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий (малый) ремонт заключается в замене неболь­шого количества изношенных деталей и регулировании ме­ханизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время) и не предполагает существенной разборки агрегата. В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологи­ческого оборудования.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с раз­боркой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулиров­кой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ре­монта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с пла­ном-графиком ремонтов оборудования. В течение года среднему ремон­ту подвергается около 20-25 % установленного оборудо­вания.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстанов­ления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. При этом, как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и сред­ний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудова­ния, а также по смете затрат и в соответствии с планом-гра­фиком.. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта восстанавливаются предусмотрен­ные ГОСТами или ТУ геометрическая точность, мощность и производительность оборудования.

Внеплановый ремонт – это вид ремонта, вызванный авари­ей оборудования, или не предусмотренный годовым планом. При правильной организации ремонтных работ в стро­гом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты практически исключаются.

Освоение системы ППР предполагает установление комплекса ре­монтных нормативов и проведение технической и материальной подготовки ремонтных служб предприятия.

Характеристика основных ремонтных нормативов

Эффективность применения системы ППР находится в пря­мой зависимости от совершенства нормативной базы, а также от соот­ветствия ремонтных нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт обору­дования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Ремонтные нормативы дифференцируют­ся по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1. продолжительность межремонтного цикла;

2. структура межремонтного цикла;

3. продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

4. категории сложности ремонта;

5. нормативы трудоемкости;

6. нормативы материалоемкости;

7. нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью (длительностью) межремонтного цикла понима­ется время работы оборудования от момента ввода его в экс­плуатацию до первого капитального ремонта или период меж­ду двумя последовательно выполняемыми капитальными ре­монтами. Для большинства групп оборудования продолжительность межремонтного цикла определя­ется по формуле:

;

(14.1)

где β_тп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного β_тп =1; для серийного β_тп =1,2; для мелкосерийного и единичного β_тп =1,5);

β_то – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

β_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей β_м =1; чугуна или бронзы - β_м =0,8; алюминиевых сплавов - β_м =0,75; высокопрочных сталей - β_м =0,7);

β_у – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов β_у =1; для запыленных цехов и цехов с повышенной влажностью β_у =0,7).

Под структурой межремонтного цикла понимается пере­чень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонт­ного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежу­щих станков структура межремонтного цикла имеет следую­щий вид:

;

(14.2)

где К –капитальный ремонт оборудования;

О – осмотр (техническое обслуживание);

Т – текущий (малый) ремонт оборудования;

С – средний ремонт оборудования.

Структур межремонтного цикла показывает, в каком количестве и в ка­кой последовательности должны проводиться те или иные виды ремон­та или обслуживания оборудования.

Межремонтный период – это время работы единицы оборудо­вания между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровой период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонта­ми (периодичность технического обслуживания).

Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точ­ность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следователь­но - и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определения категорий ремонтной сложности металлообрабатывающего оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и рас­стоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установ­лена категория сложности по технической части 11 R, а по элек­трической - 8,5 R. Категория ремонтной сложности любого другого стан­ка данной группы оборудования устанавливается путем сопос­тавления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида опре­деляется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности (так, станок 1К62 по механической части имеет 11 ре­монтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы).

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную еди­ницу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, ста­ночные и прочие работы.

Для установления потребной численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников, сварщиков и т.д.) на анализируемый период осуществляется расчет общей трудоемкости подлежащих выполнению в этом периоде ремонтных работ:

Материалоемкость всех видов ремонтов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода матери­алов, установленных на единицу ремонтной сложности и ко­личества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. аналогично рассчитываются нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

На основе ремонтных нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых по конкретным срокам предусматриваются необходимые ремонты и мероприятия по техническому обслу­живанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики кладутся в основу текущего планирования и анализа выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

Планирование, подготовка и организация выполнения планово-предупредительных

ремонтных работ

Планирование ремонтных работ заключается в составле­нии общих годовых, уточненных квартальных и месячных пла­нов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов со­ставляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудова­ния, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуще­ствлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (см. табл. 10.5.1).

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продол­жительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц и дата, в которых должен произво­диться очередной плановый ремонт или осмотр, определяет­ся путем прибавления к месяцу (дате) предыдущего ремонта (осмот­ра) времени межремонтного (межосмотрового) периода. Помимо этого, на графике указываются

трудоемкость ремонта по слесарным и станочным работам, а также время простоя оборудования в ремонте. Итоговые данные граф таблицы служат исходными данными для расчета необходимой численности слесарей-ремонтников и станочников для изготовления запасных частей.

Для обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала в те­чение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах перено­сится на месяцы с недогрузкой рабочих.

По данным этой графы таблицы определяется среднее количество еди­ниц оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному от деления общего числа дней простоя обо­рудования на среднее число рабочих дней в году.

На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц.

Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта. Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавлива­ется определенное нормативное количество рабочих в бри га­де исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающих полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.

Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными методам планирования работы механичес­ких цехов с единичным и мелкосерийным типами производ­ства.

На основе годового плана-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по ме­сяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ:

1. ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, теку­щий);

2. осмотры и проверки на точность;

3. изготовле­ние запасных деталей;

4. регенерация масел;

5. работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы.

Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) ра­боты в размере до 15% общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных дета­лей устанавливается исходя из продолжительности производ­ственного цикла изготовления деталей и срока ремонта обо­рудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготов­ке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструк­торской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематиза­ции технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплек­туемых из чертежей на оборудование и технической докумен­тации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных дета­лей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструк­тивной унификацией деталей, с внедрением заменителей де­фицитных черных и цветных металлов, с модернизацией обо­рудования. В общем случае, альбом на металлорежущий станок может со­держать:

1. паспорт станка;

2. схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазочную);

3. чертежи сбороч­ных единиц и сменных деталей;

4. спецификации покупных де­талей и узлов и т.д.

Технологическая подготовка предусматривает формиро­вание типовых технологических процессов разборки и сбор­ки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование спе­циального оборудования и оснастки для проведения ремонт­ных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологи­ческой ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.

При проектировании технологических процессов восста­новления деталей широко применяются методы, обеспечива­ющие увеличение сроков их службы и комплексную механиза­цию работ.

Прогрессивными направлениями технологической подго­товки являются разработка и внедрение узлового и последо­вательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ре­монта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последова­тельно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтиру­ются не одновременно, а последовательно, во время переры­вов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедре­ние этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в ус­ловиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - является единственным путем повышения эффективности ремонтных работ.

Организационная подготовка ремонтных работ призвана:

1. создавать рацио­нальный алгоритм проведения всех видов ремонтных ра­бот и технического обслуживания;

2. определять механизм обеспечения ремонтных работ необходимыми материалами, сменными деталями и узлами, инструмента­ми, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием.

Основные технико-экономические показатели и направления

совершенствования работы ремонтного хозяйства

При анализе и оценке работы ремонтной службы предприятия могут быть использованы следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящее­ся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяет­ся делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвер­гается ремонту в данном плановом периоде.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Этот показатель ха­рактеризует производительность труда ремонтных рабочих.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремон­тируемого за этот же плановый период. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отно­шению стоимости израсходованных запасных деталей к сред­нему остатку их в кладовых.

4. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на еди­ницу оборудования, характеризующее эффективность систе­мы ППР.

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Оптимизация работы ремонтного хозяйства предприятия может реализовываться по следующим направлениям:

1. снижение трудоемкости ремонта при внедрении прогрес­сивной технологии и форм организации ремонтных работ, комплексной механизации и автоматизации ремонтных процессов;

2. снижение ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

3. осуществление комплексной подготовки ремонтных работ;

4. расширение фронта работ по каждому объекту и увели­чения сменности при выполнении работ сквозными ремонтными брига­дами;

5. специализация рабочих мест ремонтного персонала;

6. внедрение узлового и последовательно-узлового мето­дов ремонта;

организация выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

Вопрос № 15. Организация энергетического хозяйства предприятия

Значение, задачи и структура энергетического хозяйства предприятия

Современные промышленные предприятия являются крупными потребителями энергии различных видов и параметров. Общая номенклатура используемых в их деятельности энергоносителей может включать более десятка наименований, а доля затрат на энергоресурсы в общей себестоимости продукции – достигать 25% и более. По характеру своего использования, потребляемая промышленными предприятиями энергия делится на три категории: силовую, технологическую и производственно-бытовую. Силовая энергия используется для приведения в движение технологического оборудования и подъемно-транспортных средств; технологическая – служит для непосредственного изменения свойств и состояния материалов (плавление, термообработка и т.д.); производственно-бытовая – расходуется на освещение, отопление, вентиляцию и другие аналогичные цели.

Основными задачами энергетического хозяйства предприятия являются:

1. бесперебойное обеспечение предприятия, его подразделений и отдельных рабочих мест всеми видами необходимой энергии с соблюдением установленных для нее параметров (напряжения, давления, температуры и т.д.);

2. рациональное использование энергетического оборудования, его своевременных и качественный ремонт и обслуживание;

3. разработка и реализация мероприятий по повышению эффективности и экономности использования в деятельности предприятия различных видов энергоносителей.

В общем случае, в состав энергохозяйства промышленного предприятия входят многочисленные приемники энергии, цеховые и заводские сети, распределительные устройства, преобразовательные и генерирующие энергоустановки. В технологическом отношении энергохозяйство делится на генерирующую часть (электростанции, котельные, газогенера­торные и компрессорные установки, насосные установки и т.д.); передающую и распределительную часть (сети, распределительные устройства и трансформаторные подстанции); потребляющую часть (энергоприемники основного и вспомогательного производ­ства и непроизводственные потребители).

В организационном отношении энергохозяйство предприятия делится на два блока: технологический и управленческий. В свою очередь, технологический блок включает в себя общезаводскую и цеховую части. Генерирующие, преобразовательные установки и сети обще­заводского значения относятся к общезаводской части и эксплуа­тируются специальными энергетическими цехами предприятия.

К цеховой части относятся все первичные энергоприемники и частично цеховые преобразовательные установки, а также установки для использования вторичных энергоресурсов и внутри цеховые распределительные сети.

На большинстве предприятий энергетическое хозяйство возглавляется главным энергетиком, подчиняющимся главному механику или главному инженеру. В зависимости от масштабов деятельности предприятия, управление его энергохозяйством может осуществляться:

• управлением главного энергетика (УГЭ) - на крупных предприятиях;

• отделом главного энергетика (ОГЭ) - на средних предприятиях;

• энергомеханическим отделом, непосредственно возглавляемым главным механиком.

Структура этих управленческих служб представлена перечнем различных бюро, могущим включать:

1. бюро ППР - осуществляет планирование, учет и контроль выполнения всех видов ремонта энергетического оборудования, ведет паспортизацию этого оборудования и инспектирует правильность его эксплуатации;

2. техническое бюро – осуществляет техническую подготовку работ по системе ППР энергетического оборудования;

3. планово-производственное бюро – осуществляет планирование потребности предприятия в различных видах энергоносителей и оформление энергобалансов;

4. бюро энергоиспользования – осуществляет нормирование расхода энергоносителей и разработку мероприятий по рационализации их использования;

5. энергетическая лаборатория - обеспечивает обслуживание, про­верку и ремонт измерительных приборов, используемых для контроля работы энергетического оборудования, осуществляет различные измерения и испытания этого оборудования.

Основные формы энергообеспечения предприятия

и факторы, определяющие их выбор

Основными параметрами, определяющими структуру и объем энергоснабжения промышленного пред­приятия являются:

1. конструктивные особенности выпускаемой продукции;

2. особенности технологического процесса ее производства;

3. величина производственных мощностей предприятия;

4. характер энер­гетических связей предприятия с региональной энергетикой.

Снабжение предприятия энергией может осуществляться по одному из трех основных вариантов энергоснабжения: внутреннему, комбини­рованному и внешнему.

Вариант внутреннего энергоснабжения, т.е. полного обеспе­чения энергией всех видов от собственных установок предприятия, применяется, как правило, в начальный период развития новых промышленных районов, когда отсутствует или недоста­точно развита региональная энергетическая база.

Комбинированное энергоснабжение является основным и наи­более рациональным вариантом для большинства промышленных предприятий. В этом случае электроэнергию предприя­тие получает от районной энергосистемы, а тепло - от собственной котельной или ближайшей ТЭЦ. Потребность в газе могут скрывать газогенераторные станции завода или районная газо­снабжающая система. Все остальные виды энергии предприятие полу­чает от собственных установок.

Вариант внешнего энергоснабжения используется мелкими промышленными предприятиями, содержание собственной генерирующей энергетической базы для которых является экономически невыгодным.

Основные показатели эффективности работы энергетического хозяйства

предприятия и пути совершенствования его работы

Совокупность технико-экономических показателей, характеризующих эффективность работы энергетического хозяйства предприятия, может быть сведена в две группы:

1. Показатели эффективности производства энергии:

• удельный расход топлива на производство тепло- и электроэнергии;

• КПД установок, генерирующих тепло- и электроэнергию;

• себестоимость единицы энергии соответствующего вида;

• доля энергии, получаемой за счет вторичного использования энергоносителей и т.д.

2. Показатели эффективности использования энергии:

• уровень энерговооруженности труда;

• доля затрат на энергию в себестоимости готовой продукции;

• удельный расход энергии по ее видам и видам работ;

• показатели структуры энергобалансов цехов и предприятия в целом;

• коэффициент спроса потребителей электроэнергии и др.

Основными направлениями совершенствования энергетического хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

1. разработка и освоение новых технологий производства и преобразования энергии;

2. приобретение и установка энергосберегающего оборудования;

3. развитие взаимозаменяемости различных видов энергии и проводящих ее установок;

4. диверсификация источников приобретаемых извне энергоносителей;

5. использование наиболее экономичных и экологически безопасных видов энергоресурсов;

6. автоматизация процессов производства, учета и контроля использования энергоресурсов;

7. применение расчетно-аналитических методов нормирования энергозатрат;

8. расширение использования контрольно-измерительной аппаратуры.

Для реализации выделенных направлений совершенствования работы энергохозяйства, на предприятиях разрабатываются соответствующие мероприятия, которые принято подразделять на структурно-энергетические, технологические, режимные, хозяйственно-бытовые и организационные.

К числу структурно-энергетических относятся такие мероприятия, как за­мена энергоносителей одного вида другим (мазута, угля - газом и др.), повышение экономичности выработки энергии, расширение использования вторичных энергоресурсов и т.д.

К технологическим мероприятиям относятся вне­дрение скоростных методов обработки металлов резанием, нагрева заготовок, прогрессивных способов получения заго­товок (точное литье, штамповка, чеканка, высадка), освоение более технологичных конструкций изделий и т.п.

Режимные мероприятия могут включать в себя повышение степени загрузки оборудования, сниже­ние доли холостых ходов и простоев нагревательного оборудова­ния, замену оборудования периодического действия на обо­рудование непрерывного действия, механизацию и автомати­зацию тепловых технологических процессов и энергетических установок, замену асинхронных двигателей на синхронные и т. д.

К хозяйственно-бытовым мероприятиям относятся вне­дрение экономичных систем производственной вентиляции и промышленного водоснабжения, замена ламп накаливания люминесцентными источниками света, использование выде­ляющегося в производстве тепла для отопления цехов и т.п.

Организационные мероприятия могут предполагать рационализацию организационной структуры энерго- и контрольно-измерительного хозяйства, внедрение новых методов технического нормирования энергопотребления, оптимизацию технологий первичного учета расхода энергоресурсов и др.

Назначение, виды и структура энергетических балансов

Основным методом планирования энергоснабжения предприятия и анализа результатов использования топлива и энергии является разработка энергетических балансов. С помощью этих, резюмирующих деятельность всего энергохозяйства предприятия, документов устанавливаются объемы потребления, получения и производства различных видов энергоносителей. Энергетические балансы классифицируются по трем основным признакам:

1. по срокам составления и выполняемым функциям: плановые и отчетные;

2. по видам энергоносителей (газ, мазут, электроэнергия, вода и т.д.);

3. по степени агрегирования: частные (по каждому отдельному виду энергоносителей) и общие (по сумме всех видов энергоносителей);

4. по характеру целевого использования энергии (силового, технологического, производственно-бытового назначения).

Плановые энергобалансы предназначены для обоснования потребности предприятия в энергии и топливе (расходная часть) и определе­нии наиболее рациональных и экономичных источников покрытия этой потребности (приходная часть). Основой для составления плановых энергобалансов служат удельные нормы расхода энергии и топлива, а также плановые задания по выпуску продукции основного производства.

Нормы энергопотребления бывают суммарными (на единицу продукции или отдельный вид работ) и дифференцированными (на отдельную деталь, операцию, технологический процесс). Расчет удельных норм расхода энергоносителей может осуществляться двумя основными методами: опытно-статистическим и расчетно-аналитическим.

Опытно-статистический метод установления норм основывается на использовании данных о расходе энергоносителей, фактически имевшем место в течение ряда отчетных периодов, и в большинстве случаев сводится к той или иной форме усреднения этих значений. Не смотря на свою простоту, такой метод не является оптимальным, поскольку, во-первых, абстрагируется от причин (источников) наблюдаемого уровня расхода энергоносителей, а во-вторых, не учитывает изменения в уровне расхода энергии, которое может произойти в плановом периоде в результате осуществления соответствующих организационно-технических мероприятий. Частично указанные недостатки устраняются при использовании другой формы опытно-статистического метода нормирования, предполагающей не усреднение фактически достигнутых уровней расхода, а построение многофакторных статистических зависимостей, связывающих эти уровни с комплексом основных определяющих их факторов.

Расчетно-аналитический метод нормирования расхода энергоносителей является наиболее точным и позволяет рассчитывать величину плановой нормы с учетом непосредственных параметров технологического процесса и плановых изменений в режиме работы оборудования.

Отчетные энергобалансы предназначены для контроля энерго­потребления, анализа использования энергии и топлива, а также для оценки качества работы энергоцехов.

Для облегчения задачи анализа работы энергохозяйства предприятия, его энергобалансы должны составляться в двух формах:

1. рабочая форма балансов - включает статьи баланса, которые группируются по участкам производства и по направ­лению использования энергии и топлива (без разделения элементов расхода на полезную составляющую и потери). Рабочие формы энергобаланса представляют собой развернутые планы и отчеты по энергоснабжению предприятия;

2. синтезированная форма - служит для анализа и оценки уровня энергоиспользования. Для этого весь расход энергии по предприятию разделяется на полезную составляющую и потери, после чего осуществляется расчленение полезной состав­ляющей на элементы по направлениям использования энергии, а потери - по их месту и виду.

При составлении рабочих форм баланса следует иметь в виду, что энергия одного вида может потребляться предприятием в энергоносителях различных видов и параметров. Поэтому со­ставлению рабочих форм балансов должно предшествовать составление оборотных балансов, в которых учитывается весь внутренний оборот энергии. Составление оборотных балансов относится только к теплу и топливу.

Общая технология разработки энергетических балансов

Разработка энергетического баланса осуществляется в следу­ющей последовательности:

Этап 1. Планируется расходная часть баланса (план потребления энергии и энергетиче­ских нагрузок предприятия):

1. Планируется потребность основного производства в энергии и топливе, а также расход энергии и топлива на непроизводственные нужды (отопление, освещение, вентиляцию, хозяйственно-бытовые нужды) и определяется количество возможных вторичных энергоресурсов.

2. Рассчитываются потери энергии в сетях и преобразовательных установках.

3. Определяется суммарное потребление предприятием топлива и энергии.

Этап 2. Планируется приходная часть баланса (план покрытия потребности в энергии и энергетических нагрузок предприятия).

1. Рассчитываются рабочие мощности генерирующих энергоустановок и составляются ба­лансы мощности по предприятию.

Общая рабочая мощность генерирующей установки (мощность брутто) принимается равной сумме экс­плуатационных мощностей всех составляющих ее агрегатов. Чистая рабочая мощность уста­новки (мощность нетто) определяется как общая рабочая мощность за вычетом мощнос­ти агрегатов, находящихся в ремонте, т.е. как сумма эксплуатационных мощ­ностей всех агрегатов анализируемой установки, состоящих в данный момент в положении готов­ности к работе. Определение чистых рабочих мощностей энергоустановок осуществляется на основе предварительной разработки календарных графиков их ремонта, которые, в свою очередь, опираются на схемы баланса мощности этих установок. Такие схемы представляют собой столбчатые графики, на которых совместно отображаются величины общей рабочей нагрузки энергоустановок, величины максимумов нагрузок и величины резервов.

Вопрос № 16. Организация транспортного хозяйства предприятия

Значение, задачи и структура транспортного хозяйства

Работа любого современного промышленного предприятия свя­зана с перемещением значительного числа разнообразных грузов как внутри этого предприятия, так и за его пределами. На завод в общезаводские или прицеховые склады доставляются мате­риалы, топливо, комплектующие изделия и другие материаль­ные ценности, а со складов или непосредственно из цехов вывозятся готовая продукция и отходы производства.

Внутри завода осуществляется транспортировка матери­алов, комплектующих и других изделий с общезаводских скла­дов в цехи; заготовок, деталей, сборочных единиц - между цехами; готовой продукции и отходов - из цехов в соответству­ющие пункты назначения.

Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы в процессе изготовления и сборки перевозятся между кладовы­ми и участками, с одного участка на другой, а на участках -между рабочими местами.

В соответствии с этим, принято различать внешнюю и внутреннюю (внутризаводскую) транспортировку грузов; последняя, в свою очередь, подразделяется на меж­цеховую и внутрицеховую.

Внутризаводская и частично внешняя транспортировка гру­зов осуществляется с помощью различных транспортных средств, принадлежащих заводу. Транспортное хозяйство за­вода включает в себя все принадлежащие ему транспортные средства, осу­ществляющие внешние и внутренние перевозки, а также все устрой­ства общезаводского назначения (гаражи, ремонтные мастер­ские и т.д.).

Основными функциями транспорт­ного хозяйства предприятия являются:

1. перевозка грузов;

2. осуществление погрузочно-разгрузочных работ;

3. осуществление экспедици­онных операций.

Организация внутризавод­ского транспорта и его работа оказывают непосредственное влияние и на ход основного производственного процесса, и на себесто­имость выпускаемой продукции. От работы транспорта зави­сят ритмичная работа рабочих мест, участков и цехов, а также равномерный выпуск заводом готовой продукции. Время, зат­рачиваемое на внутрицеховые и межцеховые перевозки, влия­ет на продолжительность производственного цикла. Затраты на содержание транспортного хозяйства на некоторых предприятиях составляют 10-15% суммы всех косвенных расходов в себестоимости продукции. В связи с этим, основной задачей транспортного хозяйства завода является бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспор­тных средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Это достигается путем правильной организации транспортного хозяйства и четкого планирования работы транспорта, обоснованного выбора транспортных средств, повышения уровня механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.

Применяемые на промышленных предприятиях транспортные средства класси­фицируются следующим образом:

• по способу действия - прерывные и непрерывные;

• по видам - рельсовые, безрельсовые, вод­ные, подъемно-транспортные и специальный транспорт;

• по назначению - внешние, межцеховые и внутрицеховые;

• по направлению перемещения грузов - горизонтальные, вертикальные (лифты, подъемники), горизонтально-вертикальные (кран-балки, автопогрузчики); наклонные (монорельсы, конвейеры).

Структура транспортного хозяйства завода зависит от комплекса факторов, включающих:

1. ха­рактер выпускаемой продукции (габаритные размеры, мас­са);

2. состав цехов предприятия;

3. тип и масштаб производства.

На крупных и средних предприятиях для руководства транспортным хозяйством создается транспортный отдел, подчиненный непосредственно заместителю директора по общим вопросам или по маркетингу и сбыту (снаб­жение, сбыт, транспорт). В состав транспортного отдела входят:

1. плано­во-экономическое бюро;

2. диспетчерское бюро;

3. техническое бюро;

4. группа учета и функциональные подразделения.

Планово-экономическое бюро разрабатывает план производ­ственно-хозяйственной деятельности (транстехплан), определя­ет грузооборот по заводу и объем погрузочно-разгрузочных ра­бот, рассчитывает потребность в транспортных и погрузочно-разгрузочных средствах, потребность в кадрах и фонд заработной платы, составляет смету затрат по транспортному хозяйству и калькуляцию себестоимости на отдельные виды услуг.

Диспетчерское бюро осуществляет оперативно-производ­ственное планирование работы транспорта, которое сводит­ся к составлению квартальных, месячных и суточных планов перевозок и к оперативному регулированию транспортных работ. Методы построения планов определяются степенью устойчивости грузопотоков на заводе.

Техническое бюро проводит техническую подготовку произ­водства с целью комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и транспортных операций; разраба­тывает транспортно-технологические схемы, обеспечивающие стыковку отдельных звеньев транспортной сети предприятия и технологического оборудования; формирует альбомы чертежей по каждому виду подъемно-транспортного оборудования для изготовления запасных частей и проведения ремонтных работ.

Группа учета ведет паспортизацию всех видов транспортных средств, осуществляет бухгалтерский учет и отчетность рабо­ты транспортного хозяйства.

Материальной базой транспор­тного хозяйства предприятия является транспортный цех. Такой цех, как правило, укомплектован различными транспортными средствами для осуществления межцехо­вых и внешних перевозок грузов. Для внешних перевозок обычно используется автомо­бильный и другой безрельсовый транспорт; для межцеховых перевозок - электрокары, роботоэлектрокары, тележки и т.д. Для внутрицеховых перевозок в большинстве случаев применяются конвейеры раз­личной конструкции, электротележки и другие специальные транспортные средства, закрепленные за соответствующими цехами предприятия.

Определение грузооборота предприятия, маршрутов транспортировки

и необходимого количества транспортных средств

Для правильного и бесперебойного транспортирования грузов необходимо обеспечить основные и вспомогательные цехи завода и транспортный цех достаточным числом соответ­ствующих транспортных средств. Для расчета потребности в определенных видах транспортных средств и для последую­щей организации их работы необходимо определить грузообо­роты завода и цеха, грузовые потоки и номенклатуру транс­портируемых грузов.

Грузооборотом завода или цеха называется количество груза, подлежащего перевозке за определенный период вре­мени (год, квартал, месяц, сутки, смену).

Грузовой поток - это количество грузов, перемещаемых в определенном направлении между смежными пунктами погрузки и выг­рузки. Грузовой оборот завода равен сумме отдельных грузо­вых потоков.

Грузооборот цеха определяется по таблице, состоящей из двух частей: поступления и отправления грузов. В каждой части таб­лицы указываются пункты, наименование и количество груза.

Грузооборот завода рассчитывается на основе грузообо­ротов цехов и общезаводских складов в виде шахматной ве­домости, которая дает наглядную картину грузооборота и слу­жит основой для определения количества транспортных средств по соответствующим маршрутам.

Транспортировка грузов может быть организована по маршрутам трех основных типов: маятниковым, веерным (лучистым) и кольцевым.

Маятниковые маршруты устанавливаются между двумя пунктами транспортировки (пунктом отправления груза и пунктом получения). Такие маршруты могут быть односторонними, когда транспортные средства двигаются в одну сторону с грузом, а в другую – без груза, и двухсторонними, когда грузы транспортируются в обоих направлениях. Веерные маршруты представляют собой комбинацию нескольких маятниковых маршрутов, имеющих единый общий пункт отправления (получения) грузов. Кольцевые маршруты обычно являются альтернативой веерным, однако могут также устанавливаться и для обслуживания ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного к другому. Кольцевые маршруты могут быть с равномерно уменьшающимся объемом транспортируемого груза, с равномерно увеличивающимся и равномерном объемами.

Исходя из схемы грузопотоков и планируемого объема перевозок по каждой группе грузов выбираются соответствующие типы транспортных средств и рассчитывается потребность в них.

Для расчета потребности в транспортных средствах используются следующие основные показатели.

Продолжительность транспортного цикла (т.е. время, затрачиваемое транспортным средством на выполнение одного рейса) в общем случае складывается из четырех компонентов: время непосредственного движения транспортного средства по маршруту, время затрачиваемое на выполнение погрузочной операции; время, затрачиваемое на выполнение операции разгрузки; время непредвиденных задержек транспортного средства в пути.

Организация, планирование и диспетчеризация работы транспортного хозяйства

Оперативное управление работой транспортного хозяйства включает в себя технико-экономическое и оперативно-календарное планирование и диспетчеризацию.

Технико-экономическое планирование заключается в разработке годового плана с разбивкой по кварталам. Как правило, этот план включает:

1. производственную програм­му выпуска продукции заводом;

2. план по труду персонала транспортных служб;

3. лимиты материально-технического обеспечения транспортного хозяйства;

4. план по себес­тоимости транспортных работ;

5. план организационно-тех­нических мероприятий по повышению эффективности транспортных операций;

6. сводку технико-экономических показателей работы транспортного хозяйства.

В ходе технико-экономического планирования работы транспортных служб определяются:

1. грузооборот и объем погрузочно-разгрузочных работ;

2. потребность в транспортных и погрузочно-разгрузочных средствах (шахматная ведомость, грузовые потоки и расчеты потребности в транспортных сред­ствах);

3. потребность в кадрах и фонды заработной платы;

4. потребность в топливе и смазочных материалах;

5. объемы ремонтных работ и потребность в материалах и запас­ных частях;

6. цеховые расходы (смета затрат).

Кроме того, составляются смета затрат по транспортному хозяйству и калькуляция себестоимости транспортных услуг. Себестоимость транспортных услуг определяется в виде двух показателей: себестоимости транспортировки 1 т груза и се­бестоимости погрузки и выгрузки 1 т груза.

Расчеты по планированию проводятся на основе техничес­ки обоснованных норм работы транспортных средств, мате­риальных затрат и других плановых нормативов. Услуги транс­портного цеха, оказываемые другим цехам, рассчитываются по цеховой себестоимости. Работы, выполняемые транспорт­ным цехом для своего хозяйства, оцениваются исходя только из статей основных расходов без включения цеховых и обще­хозяйственных расходов.

Оперативно-календарное планирование работы транс­портного хозяйства состоит в разработке месячных программ и сменно-суточных заданий на перевозки и погрузочно-разгрузочные работы. Месячная программа составляет­ся на основе квартального плана и дополнительных месяч­ных заявок на перевозки грузов, поступающих из цехов, со складов, из отделов (снабжения и сбыта) до начала планово­го месяца.

В зависимости от типа производства, методы организации и сменно-суточного планирования транспортных работ различаются.

В крупносерийном и массовом производствах грузопотоки являются относительно устойчивыми. Это позволяет организовывать перевозку грузов по постоянным маршрутам, а работу транспортных средств - по постоянному графику (стандартный план межцеховых пе­ревозок грузов).

В серийном производстве грузопотоки менее устойчивы, чем в крупносерийном и массовом, поэтому перевозки грузов организуются как по постоянным, так и по разовым маршру­там. На разовые маршруты цехи, склады и отделы накануне плановых суток подают транспортному цеху заявки на пере­возку грузов (в счет месячного плана), которые должны быть выполнены в течение следующего дня. На основе этих заявок диспетчер составляет сменно-суточное задание по перевоз­ке грузов на следующий день, указывая в нем, как распреде­ляются транспортные средства по отдельным участкам рабо­ты и разовым маршрутам. На перевозки по постоянным мар­шрутам заявки не подаются, а транспортные средства рабо­тают по постоянному графику.

В единичном и мелкосерийном производствах при отсут­ствии устойчивых грузопотоков перевозки грузов осуществ­ляются в основном по разовым маршрутам. Сменно-суточное задание составляется на основе поступивших в транспортный цех заявок из основных цехов завода, отделов и со складов.

Работа внешнего транспорта планируется на основе све­дений о поступлении и отправке грузов, присылаемых отделами снабжения и сбыта.

Диспетчеризация транспортной работы заключается в со­ставлении графиков и сменно-суточных заданий по перевоз­ке грузов, в оперативном регулировании и контроле за их вы­полнением. В своей работе диспетчер транспортного хозяй­ства тесно связан с диспетчерской службой завода и диспет­черами цехов. К техническим средствам, которые он исполь­зует, относятся:

1. диспетчерские табло;

2. схемы и графики;

3. радио и телефонная связь;

4. системы сигнализации и др.

Оперативное регулирование сводится к наблюдению за выходом на линию определенного графиком и сменно-суточ­ными заданиями количества транспортных средств, к контро­лю за выполнением суточного плана перевозок, к ликвидации аварий, замене транспорта в случае поломок.

Оперативный учет по работе транспортного хозяйства осу­ществляется в суточном и месячном разрезах. Соответственно этому, составляются суточный ра­порт о работе транспортного цеха и месячный отчет о произ­водственной и хозяйственной деятельности транспортного хозяйства в целом.

В сводку технико-экономических показателей работы транспортного хозяйства включаются:

• коэффициент использования парка транспортных средств по времени:

• коэффициент использования пробега:

• себестоимость 1 машино-часа работы транспортных средств:

• себестоимость перевозки 1 т груза:

• себестоимость 1 рейса:

• расход энергии (топлива) - нормы и отклонения;

• расход смазочных и обтирочных материалов - нормы и отклонения.

Вопрос № 17. Организация складского обслуживания производства

Структура и задачи складского хозяйства

Складское хозяйство является важной частью производственной инфраструктуры любого предприятия, поскольку качеством своей работы оказывает непосредственное влияние на бесперебойность и равномерность хода основных производственных процессов. Подавляющее большин­ство материальных ценностей предприятий попадают в производственные подразделения через склады, в силу чего последние занимают значительную часть заводской территории.

В число основных задач складского хозяйства предприятия входят:

1. организация постоянного и бесперебойного снабжения производства соответствующими материальными ресурсами;

2. обеспечение количественной и качественной сохран­ности материальных ресурсов;

3. обеспечение условий для минимизации затрат, связанных с осуществ­лением складских операций;

4. комплектование деталей и других материальных ценнос­тей, подбор, дозировка и прочие операции подготовительно­го или заключительного характера.

В общем случае, складское хозяйство промышленного предприятия включает в свою структуру различные скла­ды и кладовые, классифицировать которые можно по следу­ющим основным признакам.

1. По назначению и подчиненности:

• материальные склады - подчиняются отделу материально-техни­ческого снабжения. Основными их функциями являются приемка и хранение используемых в про­изводстве материалы и выдача их в производство;

• сбытовые склады - подчиняются отделу сбыта. Основные функции – приемка, хранение и отпуск готовой продукции предприятия для ее реали­зации на сторону;

• производственные склады - подчиняются производственно-дис­петчерскому отделу. Включают разного рода цеховые кладовые и об­щезаводские склады, обеспечивающие основной производственный процесс предметами и средствами труда;

• склады запасных частей - подчиняются отделу главного механика. Основные функции – приемка, хранение и отпуск деталей и других материальных ценностей для проведения всех видов ремонтов оборудования и прочих производственных фондов;

• инструментальные склады - подчиняются инструменталь­ному отделу. Основные функции – приемка, хранение и отпуск цехам всех видов инструмента и приспособлений;

• склады отдела главного энергетика, отдела автоматиза­ции и механизации, отдела главного метролога, отходов и утиля.

2. По масштабу деятельности:

• центральные и общезаводские склады. Как правило, такие склады осуществляют функции по обслуживанию всего предприятия в целом и занимают отдельную площадь на территории завода;

• прицеховые склады. Находятся при какой-либо группе цехов и служат для хранения материальных ценностей этой группы (спецодеж­ды, хозяйственных товаров и т.д.);

• цеховые склады. Являются подразделениями отдельного цеха, обслужи­вают исключительно этот цех и занимают его производственную площадь (цеховые склады материалов, заго­товок, полуфабрикатов, ИРК цеха и т. п.).

3. По роду и назначению хранимых материалов различают универсальные и специальные склады. Первые могут служить для хранения разнообразных мате­риальных ценностей, вторые конструктивно спроектированы и оснащены специализированным оборудованием, позволяющим хранить однородные виды материалов (склады металлов, горючих материалов и т.п.)

4. По техническому устройству и в зависимости от свойств материалов различают склады открытые (оборудованные площадки), полузакрытые (площадки с навесами) и закрытые (отапливаемые и неотапливаемые).

Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых на них материалов; типа, характера и распо­ложения самих складских помещений, а также от принятой на предприятии си­стемы внескладской транспортировки материалов. Традиционно склады оснащаются специализированным оборудованием, могущим включать различного рода стеллажи и унифици­рованную тару, мостовые краны, кран-балки, конвейеры, авто- и электрокары и т.д. В гибких производствен­ных системах используются специальные стеллажи, предназ­наченные для размещения плоских и ящичных поддонов. Та­кие стеллажи представляют собой систему вертикально и горизонтально расположенных, позволяющую применять кодовую шиф­ровку и средства автоматизации погрузочно-разгрузочных работ. Склады с такими стеллажами являются неотъемлемой частью автоматизированно-транспортной системы гибкого автоматизированного производства. Помимо транспортного оборудования и приспособлений для хранения, склады также оснащаются различного рода измерительным обо­рудованием и оснасткой: весами, счетчиками, ли­нейными мерами для измерения габаритов хранимых объектов (метры, рулетки, штангенциркули и т. п.).

Как правило, на складах промышленных предприятий выполняется большой объем погрузочно-разгрузочных работ и работ по перемещению мате­риальных ценностей. В этой связи, основным направлением в раз­витии складского хозяйства являются комплексная механиза­ция и автоматизация складских работ, а также оптимизация использования склад­ских помещений за счет их рациональной загрузки и использования развитых систем МТС и управления движением складских запасов, в частности систем типа "точно вовре­мя".

При создании гибких производственных систем (ГПС) важную роль играют автоматизированные склады. Они создаются на различных этапах технологического процесса, в частности, в начале производственного участка – для складирования исходных материалов и комплектующих, на промежуточных участках ГПС – для складирования оборотных заделов и в конце участка ГПС или в отдельном помещении – для складирования готовой продукции.

В составе ГПС автоматизированные склады выполняют две основные функции: опе­ративную и накопительную. Оперативная функция состоит в хранении и доставке на рабочие места заготовок и полуфаб­рикатов, составляющих межоперационные заделы, а также комплектов технологической оснастки, которая после выпол­нения операции возвращается на склад в секцию подготовки оснастки и инструмента. Накопительная функция заключает­ся в хранении страховых заделов, а также готовых деталей, предназначенных для комплектации и подачи на сборку.

В автоматизированных складах материалы, заготовки и прочие ТМЦ хранятся в ячейках на специальных стеллажах. В таких складах широко используются различные средства механиза­ции и автоматизации складских операций: подвесные, ленточ­ные, и другие конвейеры, специальные штабелевочные кра­ны. Кроме того, в этих складах для штучных заготовок и изде­лий применяется специальная транспортно-складская тара, а также средства для автоматизированного управления скла­дом. Особую группу составляют механизмы, предназначенные для укладки грузов в стеллажах или укладки одного груза на другой.

Система управления автоматизированным складом в общем случае может функционировать в трех режимах:

1. наладочном - переме­щение исполнительных механизмов склада непосредственно координируется оператором с на­ладочного пульта управления;

2. полуавтоматическом - каж­дый технологический процесс выполняется самостоятельно, а команды о начале его выполнения отдаются оператором с пульта управле­ния складом;

3. автоматическом - технологические процессы выполняются автоматически по команде от ЭВМ ГПС без непосредственного участия оператора.

Основные типы складских операций и методы их выполнения

В общем случае, совокупность выполняемых на складах промышленного предприятия операций включает в себя как непосредственно технологические составляющие, к числу которых относятся приемка, хранение и отпуск материальных ценностей, так и ряд управленческих функций, включающих операции учета, контроля и анализа работы складов.

Приемка материалов на склад предполагает их количественную и каче­ственную проверку. В большинстве случаев в приемке совместно участвуют работники складов и специа­листы тех подразделений, которым предстоит работать с принимаемыми ценностями (напри­мер, в приемке оборудования принимают участие работники ОГМ, в приемке основных материалов для производства про­дукции - работники ОТК и т.д.). Поступающие на склады материальные ценности сопро­вождаются соответствующими документами (накладными, счетами-фактурами, спецификациями). В ходе приемки осуществляется проверка того, насколько количество и качество поступающих материаль­ных ценностей соответствует сопровождающим их докумен­там. Материалы, поступившие без накладных или актов ОТК о приемке, хранятся отдельно до их оформления. На принятые материалы составляются приемочные акты или ордера. На забракованные материальные ценности составляются опера­тивно-технические акты, служащие в дальнейшем основани­ем для предъявления претензий поставщикам. Непринятые материалы принимаются цехами предприятия на ответственное хранение до получе­ния указаний от поставщика об их дальнейшем использова­нии. В случае функционирования на предприятии системы АСУП, приемка материальных ценностей на складе сопровождается оформлением и передачей в вычислительный центр специализированной сводки о поступлении ценностей.

Для осуществления операций хранения, за каждой группой поступивших на склад товарно-материальных ценностей закрепляется оп­ределенное место. При этом учитываются необходимость выполнения следующих основных требований:

1. обеспечение удобства выполнения приемных и отпускных операций по данной группе ценностей;

2. возможность механизации и автоматизации загрузки, погруз­ки и перемещений;

3. обеспечение условий сохранности количества и качества ценностей группы;

4. выполнение условий про­тивопожарной безопасности;

5. обеспечение легкости проверки качества и количества ценностей группы;

6. обеспечение возможности максимально полного использования площади и куба­туры складских помещений.

Отпуск материалов со складов цехам предприятия осуществляется по лимитным картам, в пределах установленного месячного лимита. Когда лимит полностью используется, дальнейший отпуск материа­лов по лимитным картам прекращается и цеха-потребители могут получать необходимые матери­алы лишь по специализированным разрешениям директора предприятия. Организация отпуска материальных ценностей со складов может быть пассивной или активной. При пассивной системе потребители получают на складах товарно-материальные цен­ности по материальным требованиям или лимитным картам и своими средствами транспорта доставляют их в цех. Обычно та­кая система применяется в единичном и мелкосерийном производстве. При активной системе на складе заранее подготавливают материалы и доставляют их в цех к рабочим местам точно по графику своими средствами транспорта. Использование данной системы принято в условиях крупносерийного и массового производства, отличающихся достаточной стабильностью требований к складам по количеству и качеству потребляемых материальных ценностей. Для отпуска материалов в производство целесообразным считается организация на складах (при складах) подготовки материалов, которая сводится к их централизованному раскрою, резке, правке и рас­фасовке. Благодаря выполнению таких подготовительных операций, существенно сокращаются затраты на транспор­тировку, а также улучшается использование отходов и неиспользованных остатков товар­но-материальных ценностей.

Учет товарно-материальных ценностей на складах призван отражать нали­чие этих ценностей, а также динамику их движения (прихода и расхода). Учет материалов обычно ведется в специализированных карточках складского учета, открываемых для каждого вида материалов. В таких карточках отражаются установленные ве­личины минимального, максимального и страхового запасов, текущие уровни запасов а также факты поступления и расхода материалов. После оформления каждой произведенной операции по приходу и расходу материальных ценностей, в карточке складского учета выводится новый остаток. Остатки, числящиеся по учетным карточкам, сверяются с нормами запаса и о результатах такой сверки периодически ставятся в известность ОМТС, инструментальные отделы и другие снабженческие службы предприятия).

Функции контроля работы складов и анализа складских операций на предприятиях выполняет бухгалтерия. Контроль работы складов прово­дится по приходно-расходным карточкам складов и учетным карточкам. При этом учитываются установленные нормы по­терь, осуществляется систематическая инвентаризация скла­дов и сопоставляются фактические и документальные остат­ки товарно-материальных ценностей.

Задачи анализа складских операций в общем случае сводятся к:

1. выяв­лению причин и последующему предотвращению случаев сверхлимитной выдачи ма­териальных ценностей цехам;

2. обеспечению правильного учета движения материальных ценностей по складам;

3. обес­печению своевременной выдачи материалов из заводских складов в цеховые, а из цеховых - на производственные учас­тки;

4. проверке правильности установленных размеров стра­ховых запасов, точек заказа и максимальных запасов;

оп­ределению размеров и причин потерь материальных ценнос­тей на складах.