1.2. Описание режимов узлов, работы механизмов и узлов установки.

Проектируемый сверлильный станок работает в повторно - кратковременном режиме. Цикл работ определяется следующими подциклами:

1. Холостой ход – подвод сверла к заготовке.

2. Режим сверления – просверливание в детали отверстия нужного размера.

3. Отключение – смена сверла, закрепление сверла.

4. Режим сверления.

5. Отключение.

1.3. Требования к электроприводу.

К электроприводам сверлильных станков предъявляются следующие требования:

1. Если на станке производится нарезание резьбы, то привод шпинделя должен быть реверсивным;

2. Схема управления должна ограничивать перемещение траверсы;

3. Должна быть предусмотрена блокировка, не допускающая включения двигателя перемещения траверсы, когда она зажата;

4. Не допускается работа станка с не зажатой колонной.

Главный привод сверлильных станков осуществляется от асинхронных короткозамкнутых двигателей. Регулирование частоты вращения шпинделя производится переключением шестерен коробки скоростей. Для уменьшения числа промежуточных передач в отдельных случаях можно применять многоскоростные асинхронные двигатели. Для привода перемещения рукава (траверсы) и зажима колонны применяют отдельные асинхронные электродвигатели.

Требования к главному приводу расточных и координатно-расточных станков совпадают в основном с рассмотренными ранее для станков токарной группы но следует учитывать особенности расточных станков:

1. При обработке деталей происходит выдвижение расточного шпинделя, изменяется жесткость системы станок – инструмент – деталь, что делает целесообразным изменение на ходу станка скорости резания и подачи;

2. Для получения высокого качества обрабатываемой поверхности желательно иметь бесступенчатое изменение частоты вращения шпинделя;

3. Необходим большой диапазон регулирования частоты вращения шпинделя, достигающий в современных станках до 250:1 и более.

2. Расчетно-конструкторская часть.

   1. Выбор рода тока и величины питающего напряжения.

Для внутрицеховых электросетей наибольшее распространение получило напряжение в 380 и 220В, преимуществом которого является совместное питание силовых и осветительных сетей.

Напряжение 660В целесообразно применять на предприятиях, к которым трудно приблизить цеховые ТП по условиям планировки оборудования, технологического процесса или условиям окружающей среды. Например, в угольных шахтах, карьерах, нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей отраслях и т.п. Также напряжение 660В целесообразно применять на предприятиях с высокой удельной плотностью электронагрузок на квадратный метр площади. При увеличении напряжения до 660В увеличивается радиус действия цеховых ТП, экономятся цветные металлы, пропускная способность линии увеличивается в √3 раз.

Напряжение 42, 36, 24В применяются в особо опасных помещениях и помещениях с повышенной влажностью для освещения.

Напряжение 12В – только для переносных ручных фонарей.

Выбор напряжения выше 1кВ производится в зависимости от электроустановок предприятия. Для предприятий малой мощности 6 и 10кВ (10кВ более предпочтительно; 6кВ применяются при питании ТП предприятия от шин генераторов промышленной ТЭЦ и при наличии значительного числа ЭП). В данном проекте цех является маломощным, с небольшим числом ЭП, значит выбираем напряжение 10кВ.

Напряжение 20кВ экономически оправдано при наличии электрооборудования, стоимость которого более, чем на 20% превышает технико- экономическим расчетам стоимость электрооборудования на напряжение 10кВ. Кроме того, напряжение 20кВ рекомендуется применять при расположении вблизи предприятия ТЭЦ на 20кВ.

Напряжение 35кВ используют для предприятий средней мощности, но используют редко, по возможности используют напряжение 110кВ.

Напряжение 220кВ используют для питания крупных энергосистем промышленных предприятий [2].

Для питания сверлильного станка применяем трехфазную сеть напржением 380В, переменный ток с частотой 50Гц.