1. Расчет годовой трудоемкости корпуса 221, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха:

Т _{тип i} = N _{тип i} ×t _{шт i}

Где, Т _{тип i} – трудоемкость годовой программы корпуса, н/час;

N _{тип i} – годовая программа корпуса, шт;

t _{шт i} – трудоемкость изготовления одного корпуса, н/ч :

t _{шт j} – штучное время на операцию, мин:

Где, n_i – повторяемость деталей (количество корпусов, применяемых в одном изделии);

_i - процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта, в нашем случае _i =1;

_i - процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса) в нашем случае _i =2,5.

Годовая программа корпуса 221:

деталей

Годовая трудоемкость корпуса 221:

Т _{тип i} = 1294 ×10,79=13967 нормо-часа

2. Расчет условной трудоемкости участка по обработке корпусных деталей

Т _{усл год} = Т _тип × (1+ К _усл)

Где, Т _{усл год} – условная годовая трудоемкость всей номенклатуры деталей изготовляемых на участке;

К _усл – коэффициент условности:

Где, К _уд – удельное значение трудоемкости корпуса 221 (типового представителя) в трудоемкости всей номенклатуры деталей, подлежащих выпуску.

Условная трудоемкость всей номенклатуры деталей участка

Т _{усл год} = 13967 × (1+ 4)=69836 нормо-часа

3. Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса.

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции ( К_з.о.), т. е. количество операций (m), приходящихся в среднем на одно рабочее место:

Где, n – номенклатура деталей изготовляемых на участке;

С – количество рабочих мест на участке.

Где, Ф _эф – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

К _вн – коэффициент выполнения норм, К _вн= 1,0; 1,06; 1,12; соответственно, на станках с ЧПУ, на рабочих местах без оборудования, на универсальном оборудовании;

f – количество рабочих, занятых одновременно на одном рабочем месте, f = 1;

n _з – коэффициент загрузки оборудования

n _з = 0,75-0,85

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:

Ф _эф = ( D × S × t_см - d × S × t ) × n_p

D – число рабочих дней в году, D= 250 дней;

d – число праздничных дней, не попадающих на воскресенье и понедельник, перед которыми рабочая смена сокращается на один час (t), d=6;

t_cм – продолжительность смены, час;

S – число смен;

n_р – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования:

- металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн n_р=0,98;

- станки с программным управлением с массой до 10 тонн n_р=0,95;

- рабочие места без оборудования n_р=1,0.

Для универсального оборудования :

Ф _эф = ( 250 × 2 × 8 - 6 × 2 × 1 ) × 0,98 = 3908 ч.

Для станков с ЧПУ:

Ф _эф = ( 250 × 2 × 8 - 6 × 2 × 1 ) × 0,95 = 3788 ч.

Для рабочих мест без оборудования:

Ф _эф = ( 250 × 2 × 8 - 6 × 2 × 1 ) × 1,0 = 3988

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Т _{усл ун}. = t _{шт ун}. × N _тип × (1+К _усл)= 6,5 × 1294 × 5 =42639 н/ч

Трудоемкость, приходящаяся на станки с ЧПУ:

Т _{усл чпу}. = t _{шт чпу}. × N _тип × (1+К _усл) =2,3 × 1294 × 5 = 16046н/ч

Трудоемкость, приходящаяся на рабочие места без оборудования:

Т _{усл б.о}. = t _{шт б.о}. × N _тип × (1+К _усл)= 2,0 × 1294 × 5 =11151н/ч

Коэффициент закрепления операций:

Этому значению соответствует средне - серийный тип производства.