Ремонт направляющих станины

При ремонте станины устанавливают прямолинейность направ­ляющих 1, 4, 5 и 8 (рис. 9.3) и взаимную параллельность поверх­ностей 4 и 5, допуская отклонения не более 5 мкм на длине 1000 мм; извернутость направляющих 1 и 8 — 5 мкм на длине 1000 мм; допуск параллельности направляющих 1 и 8 к поверхности 9 (для стойки) по линиям гг и ее, дд и жж — 0,01 мм на длине 1000 мм.

Практика эксплуатации этих станков показала, что направляющие 4 и 5 изнашиваются незначительно (0,01—0,03 мм), а износ накладных каленых направляющих — планок 1 и 8 — составляет менее 0,01 мм. Поэтому поверхности 4 и 5 рационально ремонтировать шабрением, а направляющие 1 и 8 — доводкой чугунными притирами.

Однако при аварийных случаях, когда из-за плохого технического обслуживания между телами качения (направляющих) накапли­вается грязь, появляется заедание отдельных роликов, возникает трение скольжения. При этом на роликах образуются грани, а на сопрягаемых поверхностях направляющих появляется повышенный износ, В таких случаях направляющие снимают и шлифуют на пло­скошлифовальном станке, допуск прямолинейности, параллельности и разновысотности 0,01 мм, а сопрягаемые поверхности 2 и 7 станины шабрят, добиваясь их прямолинейности и параллельности к поверхности 9. Затем после установки накладных направляющих на место их дополнительно доводят притирами. Поверхности 3 и 6 являются базовыми, от которых ведут ремонт всех других поверхностей.

Рис. 9.3. Станина: а — общий вид; б, в — схемы проверки точности направляющих

Порядок ремонта направляющих станины следующий.

1. Очищают поверхности 1, 3—6, 8 и 9 (рис. 9.3) от грязи и забоин с помощью напильника, шабера и керосина. При этом по поверочной линейке выявляют выступы на границах забоин и устраняют их.

2. Проверяют станину (на фундаменте или на стенде) на горизон­тальность направляющих поверхностей в продольном и поперечном направлениях с точностью 0,01 мм на длине 1000 мм. Проверку осу­ществляют тремя установочными винтами-домкратами (на рисунке не показаны). Проверку горизонтальности производят уровнем с ценой деления 0,01 мм на длине 1000 мм, который располагают на неизношенных частях поверхностей 1, 8 и 9 по линиям гг, ее, дд и жж.

3. Проверяют базовые поверхности 3 и 6 на прямолинейность, пло­скостность и параллельность к поверхности 9 по линиям гг, ее, дд и жж с точностью 5 мкм на длине 1000 мм.

Прямолинейность и плоскостность проверяют на краску по по­верочной линейке класса 0, а затем проверяют прямолинейность по­верхности 5 приспособлением с уровнями и автоколлиматором (рис. 9.3, б) методом построения графика. Параллельность проверяют уровнем, устанавливая его поочередно на проверяемых поверхностях в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Если отклонения от прямолинейности и параллельности поверхностей 3, 6 и 9 превышают 5 мкм на длине 1000 мм, их шабрят, добиваясь указанной точности, проверяя периодически указанными способами. При этом количество отпечатков при проверке на краску должно быть 10—15 на площади 2525 мм.

4. Составляют графики износов направляющих 1 и 8. Для этого поверхности разделяют на участки длиной 200 мм, на которые пооче­редно устанавливают уровень с ценой деления 0,01 мм на длине1000 мм и снимают показания с точностью 2 мкм.

5. Устанавливают приспособление (рис. 9.3, в) своими опорами на поверхностях 5, 6 и 8. У торца направляющих станины жестко закрепляют автоколлиматор, выверяют его визирную ось парал­лельно направляющим, осуществляют замеры прямолинейности по­верхности 5, снимая показания автоколлиматора и уровней на каждом из размеченных участков длиной 200 мм, и составляют график износа.

6. Шабрят поверхность 5 по поверочной линейке и периодически проверяют прямолинейность по автоколлиматор у согласно опера­ции 5. Количество отпечатков при проверке на краску должно быть12—18 на площади 2525 мм.

7. Шабрят поверхность 4 по поверочной линейке, допуск парал­лельности к поверхности 5 на длине 1000 мм — 5 мкм. Количество отпечатков краски должно быть 12—18 на площади 2525 мм. Взаимную параллельность поверхностей 4 и 5 проверяют при по­мощи приспособления (рис. 9.3, б).

Доводят поверхности 1 и 8 чугунными притирами с пастой ГОИ и карбидом бора, допуск прямолинейности и извернутость 5 мкм на длине 1000 мм, допуск параллельности их к поверхности 9 —0,01 мм на длине 1000 мм. Параметр шероховатости поверхности Ra = 0,160,08 мкм. Проверку производят приспособлением (рис. 9.3, в) и уровнями, как указано в операции 3.