3. План обработки детали

Для удобства рассмотрения маршрута обработки анализируемого объекта производства по заводскому технологическому процессу составим таблицу, где указано номер операции, ее названии, содержание переходов

Таблица 1 - Маршрут обработки шестерни по базовому технологическому процессу

Номер операции	Операционный эскиз
005 Токарная	Позиция 2 Подрезать 12,9 Позиция 4 Зенкеровать 7 Обточить 10 Позиция 6 Расточить 7 Обточить 10

Продолжение таблицы

Позиция 8 Расточить фаску 6 Проточить 11 Позиция 1 Загрузочная Позиция 3 Точить 1 Позиция 5

Продолжение таблицы

	Расточить фаску 6 Обточить 1 Позиция 7 Подрезать 3,5 Точить фаску 2
010 Алмазно-расточная	Расточить 7 Подрезать торец 5 Подрезать торец 9
015 Токарно-многорезцовая	Подрезать торцы венца 2,3 Проточить уступ 4 Обточить

Продолжение таблицы

020 Зубофрезерная	Зубофрезерование 1
025 Зубодолбежная	Зубодолбление 10
030 Зубозакругляющая	Зубозакругление 10

Продолжение таблицы

035 Зубошевинговальная	Зубошевингование 1
040 Зубошевинговальная	Зубошевингование 10
045 Фрезерная	Фрезерование 13

Продолжение таблицы

050 Вертикально-сверлильная	Сверлить 8
075 Зубоприкаточная	Обкатать 1
080 Зубоприкаточная	Обкатать10
085 Хонинговальная	Хонинговать
090 Хонинговальная	Хонинговать

4. Определение типа производства

Задано, что анализируемый технологический процесс разработан для машиностроительного завода с объемом производства 50000 деталей в год.

Известно, что оценить оптимальность принятых решений при разработке любого технологического процесса можно только установив тип производства, для которого этот процесс разработан.

По ГОСТ 14.004 различают три типа производства: единичное, серийное и массовое, причем признаком, определяющим тип производства является количество всех различных операций, выполненных или подлежащих выполнению в течении месяца, к числу рабочих мест. При массовом и крупносерийном производстве 1≤К_з.о<10; при среднесерийном 10≤К_з.о<20; при мелкосерийном 20≤К_з.о<40; при единичном коэффициент закрепления операций не регламентируется.

В данном задании коэффициент закрепления операций не приводится, поэтому используем ориентировочную зависимость.

Для оценки соответствия анализируемого технологического процесса заданному объему и срокам изготовления продукции чрезвычайно важным показателем является такт выпуска.

Такт выпуска - интервал времени, через который периодически производиться выпуск изделий или заготовок определенного наименования.

В общем случае для поточного производства такт выпуска Т_вп. определяется по формуле:

(1)

где F_Д- действующий фонд времени в планируемый период;

η- коэффициент, учитывающий потери времени по организационно-техническим причинам (потери от переналадки и подналадки оборудования и приспособлений);

N-производственная программа на планируемый период.

При проектировании механических цехов машиностроительных предприятий рекомендуется принимать F_Р= F_Д·η (расчетный годовой фонд рабочего времени станочного оборудования) по данным [3,табл.1.2],

Такт выпуска, обусловленный объемом производства, составляет по формуле (4):

Всего анализируемый технологический процесс включает 25 операций, из них 14 операций механической обработки заготовок.

В этом случае отношение штучного времени на отдельных операциях к такту выпуска, приведено в таблице 9.

Таблица 2- Отношение штучного времени к такту выпуска

№ опера-ции	005	010	015	020	025	030	035
1	2	3	4	5	6	7	8
Тш, мин	2,421	1,716	2,006	11,05	11,1622	1,5053	2,21
Тш/ Твп	0,50	0,35	0,41	2,27	2,29	0,31	0,45

9	10	11	12	13	14	15
040	045	050	075	080	085	090
0,371	3,9075	2,538	0,958	0,958	2,541	1,313
0,08	0,80	0,52	0,20	0,20	0,52	0,27

Приведенные данные показывают, что на операциях 010, 015, 030, 035, 040, 075, 080 и 090 станки явно не догружены и при проектировании участка цеха следует предусмотреть возможность их использования для дополнительной обработки заготовок других деталей. (Станки на этих операциях универсальные, легко переналаживаемые). На операциях 020 и 025 станки явно перегружены, поэтому установлены станки-дублеры.

Для наглядного представления о процессе строится график загрузки оборудования на операциях технологического процесса (рисунок 3). График выполняется в виде гистограммы, то есть прямоугольников с различными высотами, соответствующими коэффициентами загрузки станков, расположенных последовательно по горизонтальной оси в порядке выполнения технологического процесса.

На графике, линией параллельной горизонтальной оси, показывается средний коэффициент загрузки оборудования. Значение среднего коэффициента загрузки обычно колеблется в следующих пределах: для массового производства η_з≥0,65-0,77; для серийного производства η_з≥0,75-0,85;

η_з≥0,80-0,90 для единичного и мелкосерийного производства.[1]

Средний коэффициент загрузки оборудования для данного технологического процесса в условиях массового η_зсред =66%, что удовлетворяет выше сказанному условию для массового производства.

Рисунок 3- График загрузки оборудования на операциях технологического процесса