3. Виды испытаний

Различают испытания:

1. механические: испытания на холостом ходу – проверяют работоспособность собранной машины или аппарата на отсутствие заклиниваний, трений, стука;

2. испытания под нагрузкой ( от 0,5 до нескольких часов);

3. параметрические испытания – им подвергают компрессоры, газодувки, насосное оборудование.

4. испытания на прочность и плотность:

а) гидравлические;

б) пневматические;

в) испытания избыточным давлением в горизонтальном положении.

- для гидроиспытания

Сосуды сварные где на стенке :

;

Для литых сосудов :

Сосуды, работающие под вакуумом испытываются давлением 0,2 МПа.

Тема: Износ и разрушение деталей

1. Характеристика износов и методы борьбы с ними.

2. Механическое изнашивание.

На механический износ влияет:

- чистота обработки поверхности; (чистота должна быть не ниже чистоты обкатки);

- температура;

- наличие смазки;

- физико-химические свойства материала.

. На качество износа влияет смазка:

- жидкостная; (масло доходит до 1/2 тела качения);

- полужидкостная (частично);

- граничная ( 1/10 микрометра);

- сухое трение.

К жидкостной смазке относится:

- индустриальное масло;

- турбинное масло.

Конценстентная:

- солидол; (конценстентную смазку меняют раз в 3 месяца).

Твердая:

-графитная.

Жидкостная смазка может быть:

- принудительная смазка;( смазка подается насосом объемного типа в зону);

-капельная смазка( масленки - каплей подается на вал и разбрызгивается);

- при помощи маслосъемного кольца( кольцо окунается в масло попадает на вал и растекается по подшипниками).

Ползучесть металла – удлинение от температуры и знакопеременных нагрузок ( болт- гайка).

К износу также может относится нарушение целостности детали.

Причины:

- превышение допустимой нагрузки;

-действие не учётных концентраторов напряжения;

- большой разборос механических показателей металла;

- качество изготовления и качество проведение технического обслуживания, сборки и сварки;

- качество обслуживания и качество смазки.

Показатели качества смазки:

- вязкость;

- температура вспышки;

- температура замерзания.

Коррозионный ( эрозионный ) износ - патрубки изнашуются за счёт того, что на выходе скорость увеличивается и происходит износ.

Кавитационный износ – давление ниже давления насыщенных паров, выделяется кислород, происходит захлопывание пузырьков, в результате чего происходит удар).

Защита от механического износа:

- снижение нагрузок;

- снижение концентраторов напряжения;

Защита от механического износа:

-нанесение защитных покрытий;( гумирование, напыление, наплавка)

Защита от эрозионного износа:

-устранение редких поворотов.

Коррозионный износ:

Защита от атмосферной коррозии:

- нанесение лакокрасочных покрытий. Металлизация зависит от агрессивности среды, правильном выборе материалов;

- применение двухслойных сталей;

- катодная и анодная защита;

- устранение застойных зон;

- высокотемпературный отпуск и охлаждение в воде;

Коррозии подвержены в наибольшей степени:

- места с высокой линейной скоростью среды(входные и выходные штуцера)

- участки с остаточным напряжением, в которых имеется коррозионное растрескивание ( сварные швы, кованные и штампованные детали);

- застойные зоны, в которых может скапливаться жидкость( поэтому аппараты имеют зоны слива);

-зоны нагрева;

-узлы трения;

Механический износ при агрессивности среды резко увеличивается, ухудшается качество смазки);.

Тема: Качество аппаратов химических и нефтеперерабатывающих производств. Надёжность и долговечность машин и аппаратов. Методы повышения надёжности.

Качество оборудования – это способность оборудования обеспечивать:

1. технологические параметры, влияющие на качество продукции;

2. малое энергопотребление;

3. малая металлоёмкость;

4. высокие эргономические свойства(удобство обслуживания);

5. надёжность оборудования – способность оборудования длительное время сохранять работоспособность;

6. защита правовая.

Основные показатели качества аппаратов и машин химических производств является надёжность.

Показатели надёжности:

Надёжность характеризуется безотказностью, ремонтопригодностью, сохранность, долговечностью узлов.

Безотказность – свойство аппарата сохранять работоспособность в течении некоторой наработки без вынужденных перерывов.

Работоспособность – состояние аппарата при котором он способен выполнять заданные функции с параметрами заданной технической документацией.

Долговечность – свойство аппарата сохранять работоспособность до предельного( определённого) состояния с перерывами для технического обслуживания.

Отказ – событие, заключающееся в нарушении работоспособности.

Основные показатели:

- среднее время ( наработка на отказ) безотказной работы –среднее время между средними показателями:

,

где - суммарное время наработки системы до отказа;

N - количество моделей;

- частота отказов :

число отказавших систем в промежуток времени

первоначальное количество систем.

- среднее время восстановления :

,

где - суммарное время продолжительности планового ремонта;

n – число отказов.

- интенсивность отказов- количество деталей не ремонтнопригодных

- количество невостанов. систем.

число оставшихся работающих систем;

Факторы, повышающие надёжность машин:

Первый уровень: факторы влияющие на:

1. конструктивное оформление машин;

2. прочность узлов и деталей;

Второй уровень : факторы позволяющие продлить срок службы аппарата, проведением мероприятий( реставрация, замена узлов, смазки).

Факторы, повышающие безотказность машин:

1. профилактика и прогнозирование возможных отказов оборудования;

2. статистический контроль;

3. испытание машин и аппаратов;

4. оптимизация конструктивной схемы машины;

5. коррозионная защита, герметизация узлов, теплоизоляция корпусов и трубопроводов;

6. обеспечение режимных параметров, мягкие условия работы машин и аппаратов;

7. выбор надёжных элементов;

8. резервирование и дублирование технологических линий.

Факторы, повышающие восстановление машин:

1. применение прогрессивной системы ремонта;

2. прогрессивная система снабжена запасными запчастями;

3. оптимизация поиска отказа.

По параметрам машины определяют их состояние и предсказывают возможный отказ.

4. подготовка кадров;

5. ремонтопригодность и технологичность деталей узлов:

6. автоконтроль параметров.

Факторы, уменьшающие надёжность машин:

Объективные факторы зависят от:

1. воздействия окружающей среды( температура влажность);

2. особенности эксплуатационных режимов( внутреннее давление, пульсация давления;

3. динамические нагрузки( силовые воздействия на отдельные элементы);

4. температурные нагрузки( температура рабочей среды);

5. коррозия;

6. абразивность среды;

7. инерционные нагрузки;

8. вибрации;

Методы защиты – установка демпферов, плакирование, коррозионная защита.

Субъективные факторы- факторы зависящие от разработки технической документации, технологов- изготовителей, эксплуатационщиков, квалификации рабочих.

1. ненадёжные элементы контструкции;

2. неоптимальные режимы работы;

3. недостатка контроля за работой оборудования;

4. нарушение технологии изготовления и ремонта;

5. низкая культура производства на всех стадиях;

6. нарушение правил эксплуатации;

7. низкое качество технического обслуживания;

8. небрежное складское хранение.

Методы повышения надёжности машин:

1. конструктивный;

2. технологический;(заводские);

3. эксплуатационные.

Конструктивные методы предназначены для предотвращения конструктивных отказов;( отказы, имеющие в основе конструктивные ошибки дополнительные в процессе конструирования, или несоблюдение методов принятых при конструировании.

Они устраняются путём грамотного подхода на следующих этапах:

1. применение апробированных методов расчёта геометрических размеров и технологических параметров;

2. на стадии выбора материала;

3. подбор коррозионных покрытий;

4. подбор пар трения подшипников и т.д.;

5. выбор щадящих( мягких) условий работы

6. выбор опор, ребер жесткости

7. подбор электродвигателя;

8. установка предохранительных клапанов и различных дублирующих систем.

Технологические повышения методы надёжности

Их цель предотвращение производственных( технологических) отказов изготовления машин.

К технологическим отказам относятся:

1) отказы, произошедшие из за ошибки при изготовлении деталей и узлов, или несовершенства принятого технологического процесса детали.

Методы устранения технологических отказов:

1. выбор правильного технологического процесса изготовления деталей и узлов;

2. выбор правильных методов обработки деталей;

3. контроль технологических размеров и их соблюдение;

4. соблюдение принятой технологии изготовления и сборки;

5. контрольные испытания;

Эксплуатационные методы повышения надёжности:

- отказы, происшедшие при эксплуатации оборудования;

- низкая квалификация рабочих.

Методы повышения надёжности:

- соблюдение условий хранения оборудования;

- разработка инструкции по монтажу, ремонту и эксплуатации;

- проведение предварительных испытаний машин и аппаратов.