6. Формирование проектного качества продукции

6.1. Планирование проектного качества

Если на одной из стадий петли качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то на ее исправление потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем на стадии, где она была допущена. Самые большие затраты — ошибки проекта.

Цель этапа проектирования — обеспечить выполнение требований к новой продукции, установленных потребителем или выявленных в результате маркетинговых исследований путем управления процессом планирования, проектирования и системной поэтапной проверки результатов процесса проектирования для выработки, при необходимости, корректирующих воздействий.

Сформированную на этапе маркетинга виртуальную модель изделия в виде комплекса его базовых инженерных характеристик необходимо на стадии проектирования воплотить в конструкторскую документацию, чтобы в дальнейшем, на этапе производства, она была материализована в товарную продукцию, способную выдержать конкурентную борьбу. В зависимости от сложности проектируемого изделия, определяемой его назначением, оно может состоять из одной детали или из сочетания узлов и агрегатов, каждый из которых представляет собой сложное изделие.

Проектирование начинается с разработки технического задания (ТЗ). В процессе проектирования необходимо ввести в ТЗ дополнительные технические требования, не всегда предъявляемые потребителями или заказчиком, но обязательные по требованиям к эксплуатации изделия. Например, требования по защитной упаковке и транспортированию, схеме монтажа объекта по месту эксплуатации, ремонтопригодности и др.

Для обеспечения качества процесса необходимо документировать следующие процедуры:

составить план процесса проектирования с определением ответственности за каждый его этап, необходимые проверки, сроки работ;

актуализировать план по ходу выполнения процесса;

обеспечить процесс проектирования необходимыми средствами;

привлечь к проектированию высококвалифицированный персонал;

обеспечить соответствие входных и выходных данных процесса;

провести анализ и проверку процесса;

обеспечить идентификацию всех изменений к проекту до их внедрения.

Планы работ должны быть сбалансированы с учетом выделенных ресурсов и квалификации персонала, которая определяется уровнем требований к разработке и должностными инструкциями, и направлены во все подразделения предприятия, участвующие в проектировании продукции. Руководителем проекта разрабатываются графики (программы) поэтапного проектирования с указанием сроков.

Продолжительность каждого этапа и расположение контрольных точек для проведения оценки результатов разработки могут зависеть от условий применения продукции, сложности конструкции, масштаба новизны принимаемых решений, уровня стандартизации и унификации продукции.

Разработка конструкторской и программной документации изделия проводится с учетом требований стандартов ЕСКД и ЕСТПП, устанавливающих комплексность продукции и правила оформления документации. Порядок разработки конструкторской документации содержит определенные требования, методы и процедуры, в том числе:

обоснование и оптимизацию конструктивно-технологических решений;

обеспечение надежности основных базовых элементов конструкции;

обеспечение технологичности конструкции;

определение оптимальных режимов и условий применения изделия, используемых для реализации проекта и пр.

Эффективность технических решений и возможность достижения потребительских свойств, заложенных в документации, проверяется не столько при официальных испытаниях, сколько в процессе разработки, анализа и проверки документации, начиная с ранних стадий. Для этого предусматриваются лабораторные, стендовые и другие исследовательские испытания моделей, элементов изделий и экспериментальных образцов продукции в условиях, как правило, имитирующих реальные условия эксплуатации. Объем и содержание испытаний, необходимых для предотвращения постановки на производство неотработанной или недостаточно надежной продукции, определяет разработчик с учетом новизны, сложности, особенностей производства и применения продукции.

В соответствии со стандартом ИСО 9004—1:1994, выполненный проект или чертежно-техническая документация подлежат проверке на предмет выполнения установленных требований к продукции. При этом используются следующие методы:

альтернативные расчеты, подтверждающие правильность первоначальных расчетов;

испытания и экспериментальные проверки модели или опытных образцов;

проверка третьим (независимым) лицом правильности работ по проектированию.

По литературным данным около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и эксплуатации изделий, связаны с недостаточным качеством процессов их конструирования и подготовки к производству. Около 60% всех сбоев, которые возникают при эксплуатации во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разработке. Несвоевременное выявление дефектов приводит к непредвиденным расходам на качество.

Правило десятикратных затрат, выявленное исследователями фирмы «General Motors», неоднократно проверено и подтверждено практикой: «Если на одной из стадий петли качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то на ее исправление потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем на стадии, где она была допущена».

Следовательно, после завершения каждого этапа разработки проекта необходимо проводить систематизированный и критический анализ результатов проектирования. В ходе анализа проекта выявляются проблемные участки и несоответствия и прогнозируются корректирующие воздействия, обеспечивающие соответствие окончательного проекта установленным требованиям потребителей.

В зависимости от стадии проектирования и вида продукции должны учитываться следующие элементы анализа проекта:

относящиеся к требованиям потребителя и их удовлетворению, в том числе работоспособность в предполагаемых условиях эксплуатации и окружающей среды, безопасность и экологичность продукции;

относящиеся к техническому описанию продукции, в том числе требования к безотказности и надежности, допустимые отклонения и их сравнение с возможностями технологического процесса, анализ характера и последствий отказов, способность обнаруживать и устранять неисправности;

относящиеся к технологическим требованиям, в том числе требования к специальным процессам, механизации, автоматизации, сборке, возможности проведения технического контроля и испытаний, требования к материалам и комплектующим, упаковке, транспортировке, хранению.