4. Технологическая часть. Разработка операционно-технологической карты на выполнение сельскохозяйственной работы.
Технологию и организацию выполнения конкретной сельскохозяйственной работы в дипломном проекте представить в виде операционно-технологической карты на производство заданной работы. Данная карта должна быть увязана с темой дипломного проекта, то есть ее следует разрабатывать для выполнения сложной сельскохозяйственной работы (посев, посадка, уборка) по той культуре, технология возделывания которой проектируется. При разработке тем 2, 3 и 5 операционно-технологическая карта составляется применительно к той работе, которая предусмотрена темой дипломного проекта (транспортировка и внесение удобрений, уборка культуры и др.).
По согласованию с руководителем дипломного проекта операционную карту можно разрабатывать применительно к теме конструкторской части проекта.
Расчеты и необходимые пояснения к карте привести в подразделе пояснительной записки в соответствии с методическими указаниями .
Операционно-технологические карты для соответствующих видов полевых механизированных работ в заданных условиях (длина гона, площадь поля, урожайность и др.) содержат следующие основные сведения: условия работы; агротехнические требования к выполнению данной операции; рациональное комплектование и подготовка агрегатов к работе; подготовка поля; работа агрегата на загоне; контроль качества выполняемой работы; указания по охране труда, технике безопасности; противопожарные мероприятия. В картах приводятся схемы наиболее важных технологических регулировок машин, движения агрегатов на рабочем участке, размещения техники на стационарном пункте первичной обработки продукции, проведения замеров при контроле качества работы. Если на рабочем участке одновременно выполняются 2–3 работы (например, погрузка минеральных удобрений, транспортировка и внесение удобрений), то составляют график цикличности (согласованности работы) основного и вспомогательного агрегатов.
4.1 Условия работы (исходная информация). В операционно-технологической карте, а также в пояснительной записке указать основные показатели условий работы для конкретной операции: длина гона, размер поля, уклон местности, каменистость и др.
4.2 Агротехнические нормативы и показатели качества работы задают в виде технологических показателей и нормативов (временные, количественные и качественные). Они служат критерием для наладки машин и контроля за качеством выполнения операции.
В агротехнических требованиях отражают номинальные значения и допустимые отклонения показателей качества, дополнительные условия и рекомендации по выполнению заданной операции в конкретных условиях с учетом следующих факторов: внешних условий работы (физико-механический состав почвы, состояние обрабатываемого материала), технических возможностей машин и их состояния и факторов, связанных с организацией использования техники.
Агротехнические нормативы можно устанавливать по нормативам, принятым в данном сельскохозяйственном предприятии или по литературным источникам с учетом особенностей условий предприятия.
Например, для уборки зерновых культур прямым комбайнированием необходимо отразить следующие агронормативы: сроки и продолжительность уборки, урожайность зерна, отношение зерна к соломе (соломистость), влажность зерна, высоту среза, потери зерна жаткой, потери зерна молотилкой, дробление зерна, засоренность зерна в бункере и др.
4.3 Определение состава и подготовка агрегата к работе. Определение состава агрегата предусматривает: сбор и обобщение исходных данных об условиях использования агрегата при выполнении заданной сельскохозяйственной работы, подбор трактора и рабочих машин, выбор основной и резервных рабочих передач трактора, определение числа машин и фронта сцепки (при необходимости), оценку правильности расчета состава агрегата по загрузке двигателя.
К исходным данным относятся агротехнические показатели качества выполняемой работы, характеристики обрабатываемого материала и рабочего участка, агрофон и тип почвы, интервал технологически допустимых рабочих скоростей, удельное тяговое сопротивление машин и эксплуатационные показатели тракторов применительно к конкретным условиям.
Подбор трактора и машин в состав агрегата зависит от вида выполняемой работы, особенностей зоны расположения сельскохозяйственного предприятия и применяемой технологии.
Выбранные для агрегатирования средства механизации должны входить в состав рациональных технологических комплексов, рекомендованных системой машин для механизации растениеводства в зоне деятельности предприятия .
После выбора основного агрегата определяют состав вспомогательных (транспортных, погрузочных и др.) агрегатов. При этом руководствуются следующими принципами: непрерывностью работы машин (поточностью производства), пропорциональностью, согласованностью и ритмичностью процессов, достижением наиболее рациональной загрузки машин при минимуме перемещений обслуживающего персонала, техники и обрабатываемого материала по рабочим местам и участкам.
Подготовка агрегата к работе включает: основные регулировки машин (установка на глубину пахоты, высоту среза, норму высева, глубину заделки семян и т. д.); составление агрегата (направление силы тяги в горизонтальной и вертикальной плоскости плуга, размещение машины вдоль бруса сцепки, составление комбинированного агрегата и т. д.); дооборудование агрегатов дополнительными устройствами (маркерами, следоуказателями, подборщиками или измельчителями соломы и т. д.); выбор способа движения и маршрута движения транспортного агрегата.
4.4 Скоростной режим агрегата устанавливают с учетом загрузки двигателя, пропускной способности машины и качества выполняемой работы (агротехнически допустимой скорости). При необходимо- сти, выбирая рабочие передачи, дополнительно учитывают ограничения на скорость, например, по сцеплению и опрокидыванию.
Наиболее экономичный
режим работы трактора обычно соответствует
тем передачам, для которых тяговая
мощность имеет наибольшее значение.
Эти передачи целесообразно принимать
в качестве рабочих. Однако при выборе
передач трактора учитывают не только
эффективность использования его тяговых
возможностей, но и интервал агротехнически
допустимых скоростей (
)
рабочей машины (таблица 2.5 [5]). При выборе
передачи для уборочных и ряда других
машин учитывают пропускную способность
агрегата (основных рабочих органов), а
также агротехнические требования.
Таким образом, рабочая скорость движения выбирается на основании следующих условий:
,
(4.1)
где
скорость движения машины, ограниченная
пропускной способностью, м/с;
максимально
возможная скорость по загрузке двигателя,
м/с.
Максимальная скорость, ограниченная пропускной способностью рабочих органов сельскохозяйственной машины определяется по формуле:
,
(4.2)
где
допустимая
пропускная способность основного
рабочего органа агрегата, кг/с;
рабочая ширина
захвата агрегата, м;
биологическая
урожайность культуры, норма внесения
материала
и т. д., т/га.
Допустимая
пропускная способность
указывается, как правило, в технической
характеристике машины [2, 4, 13, 29] или для
уборочных машин в таблице 2.6 [5].
Рабочая ширина захвата агрегата
,
(4.3)
где
конструктивная
ширина захвата машины, м;
коэффициент
использования конструктивной ширины
захвата (таблица 2.1 [5]).
Биологическую урожайность культуры (т/га) определяют по формуле:
(4.4)
где урожайность основной продукции (зерна, клубней и т.д.), т/га;
доля побочной
продукции (приложение 3 [5]).
При расчете самоходных зерноуборочных комбайнов допустимая пропускная способность молотилки (кг/с) определяется в зависимости от урожайности, соломистости и влажности убираемой культуры:
(4.5)
где
коэффициент,
учитывающий обмолачиваемость культур
(с. 82 [5]);
номинальная
(паспортная) пропускная способность
молотилки, кг/с;
коэффициент,
учитывающий тип молотильного аппарата;
доля побочной
продукции (соломы, половы) (приложение
3 [5]);
урожайность
зерна, т/га;
фактическая
влажность хлебной массы, %.
Для картофелеуборочных комбайнов скорость движения (м/с), ограниченная пропускной способностью
(
4.6)
где
допустимая
подача вороха на рабочие органы комбайна
(
220–250
кг/с), кг/с;
— коэффициент
гребнистости поверхности поля (
0,5 при гребневой посадке), м;
плотность вороха
(
1400–1800
кг/м3), кг/м3.
Для льноуборочных комбайнов скорость движения (м/с), ограниченная пропускной способностью
(
4.7)
где пропускная способность вязального аппарата (4000–4500 стеблей в секунду), стеблей/с;
густота стеблестоя
льна (
1500–2200
стеблей/м2), стеблей/м2.
Максимальная скорость (м/с), исходя из мощности двигателя, для тягово-приводного агрегата определяется по формуле:
,
(4.8)
где
номинальная мощность двигателя, кВт;
допустимый
коэффициент загрузки двигателя
(
0,80–0,95);
мощность,
затрачиваемая двигателем на привод
механизмов рабочих машин, кВт;
КПД
ВОМ (
0,94–0,96);
КПД,
учитывающий механические потери в
трансмиссии энергомашины (таблицы
1.2–1.4, с. 14 [5]);
КПД,
учитывающий потери от буксования
движителей;
тяговое
сопротивление машины (агрегата), кН;
эксплуатационный
вес энергомашины, кН;
коэффициент
сопротивления качению энергомашины
(таблица 1.7 [5]);
уклон местности,
%.
Для самоходного агрегата
,
(4.9)
где
— КПД клиноременной передачи от ведущего
шкива на валу двигателя (таблица 1.4 [5]);
— КПД гидропривода
(таблица 1.4 [5]).
Значения
передаваемой через ВОМ трактора мощности
для различных машин определяют из
справочной литературы [20] или используют
средние значения
(таблица 2.12 [5]), устанавливаемые в ходе
испытаний машин.
Тяговое сопротивление рабочей машины с учетом угла склона определяется по выражению
(4.10)
где
вес машины, кН;
Удельное тяговое
сопротивление машины зависит от вида
и состояния обрабатываемого
сельскохозяйственного материала, от
технологических параметров обработки
и от рабочей скорости движения агрегата
.
Зная темп нарастания удельного тягового
сопротивления
в зависимости от скорости агрегата и
значение
,
соответствующее скорости
(обычно принимается равное 1,4 м/с),
подсчитать
заданного
агротехнического значения скорости
:
.
(4.11)
Примерное
значение удельных тяговых сопротивлений
для основных полевых машин приведено
в таблице 2.7 [5], средние значения удельных
тяговых сопротивлений плугов при
скорости до 1,38–1,66 м/с — в таблице 2.8 [5]
и значения темпа нарастания удельного
тягового сопротивления
с некоторым приближением можно принять
равным 3 %,
равным
.
Тяговое сопротивление комбинированного агрегата определяется по формуле:
,
(4.12)
где
количество
машин в агрегате;
тяговое
сопротивление сцепки, кН,
,
(4.13)
где
вес
сцепки, кН;
коэффициент
сопротивления качению ходовых колес
сцепки (таблица 2.10 [5]).
Тяговое сопротивление прицепных машин без выполнения технологической операции определяется по формуле:
,
(4.14)
где
коэффициент сопротивления качению
ходовых колес машины (таблица 2.10 [5]).
Для навесных агрегатов
.
(4.15)
При работе зерноуборочных комбайнов, машин для внесения удобрений и ядохимикатов среднее сопротивление (кН) на холостом ходу изменяется с наполнением (опорожнением) бункера или технологической емкости и определяется по формуле:
,
(4.16)
где
вес груза в бункере или технологической
емкости, кН
(4.17)
где
объем
технологической емкости (семенного
ящика, бункера, кузова и т. п.), м3;
плотность соответствующего материала, т/м3;
коэффициент
использования объема технологической
емкости.
При определении сопротивления этих машин на рабочем ходу следует учитывать полный вес груза в бункере или емкости.
Тяговое сопротивление тракторного транспортного агрегата определяют по формуле:
,
(4.18)
где
вес
прицепа, кН;
коэффициент
сопротивления качению ходовых колес
прицепа (таблица 3.1 [5]).
После определения
рабочей скорости
выбрать основную и резервные передачи
с обязательным учетом значений интервала
агротехнически допустимых скоростей
для машины. За основную принимают ту
передачу, для которой фактическое
значение коэффициента использования
номинальной мощности двигателя равно
или немного меньше допустимого значения.
Коэффициент загрузки двигателя по мощности на рабочем режиме работы агрегата определяют по формуле:
,
(4.19)
коэффициент загрузки двигателя по мощности на холостом режиме работы:
.
(4.20)
Мощность, на которую загружен двигатель на рабочем режиме, определяется по выражению:
,
(4.21)
мощность, на которую загружен двигатель на холостом режиме работы
,
(4.22)
где
сила
сопротивления передвижению и преодоления
подъема трактора, кН;
скорость
холостого хода агрегата (
),
м/с.
4.5
Способ движения агрегата
выбрать из рекомендуемых, исходя из
требований агротехники, состояния поля
и применяемого агрегата, обеспечивая
наибольший коэффициент рабочих ходов
при высоком качестве работы.
В соответствии с
выбранным способом движения и составом
агрегата установить радиус поворота
агрегата
,
длину выезда агрегата
,
ширину поворотной полосы
,
рабочую длину гона
,
оптимальную ширину загона
и
коэффициент рабочих ходов
.
Радиус поворота
агрегата
для навесных агрегатов определяется
радиусом поворота трактора, но он не
должен быть менее 5–6 м. Для широкозахватных
агрегатов (
6 м) радиус поворота
.
При определении
для прицепных агрегатов с приводом от
ВОМ трактора следует учесть допустимый
угол поворота карданной передачи.
Значение
при заданной скорости
определяют с учетом коэффициента
изменения
в зависимости от скорости движения
(таблица 3.7 [5]).
Длину выезда
для прицепных агрегатов принимают
,
для навесных
,
для агрегатов с передней фронтальной
навеской
.
Значение
кинематической длины агрегата
определяют по формуле:
,
(4.23)
где
— кинематическая длина соответственно
трактора, машины и сцепки, м.
Ориентировочно
можно принять по габаритной длине
машины, учитывая расположение ее рабочих
органов.
В соответствии с
выбранным способом движения по формулам
таблицы определить ширину поворотной
полосы
.
Действительная ширина поворотной полосы
выбирается таким образом, чтобы она
была не менее
и кратна рабочей ширине захвата
агрегата, который будет осуществлять
работу (заделку, уборку и др.) на поворотной
полосе.
Рабочая длина гона (м)
,
(4.24)
где
общая длина гона, м.
Ширину загона
определить по формулам таблицы 3.8 [5].
Действительная ширина загона
выбирается таким образом, чтобы она
была не менее
и кратна двойной рабочей ширине захвата
агрегата.
Коэффициент рабочих ходов определить по формулам таблицы 3.8 [5].
5.6 Подготовка поля заключается в определении количества загонов на участке, разбивке участка на загоны, отбивке поворотных полос, установлении мест заезда и линии первого прохода агрегата (при необходимости), указании мест технологического обслуживания агрегатов (загрузки семян, выгрузки зерна из бункера и т. д.), проведении обкосов и прокосов, других подготовительных мероприятий, изложенных в технологии тракторных работ [3–7].
При внесении удобрений, посеве и посадке сельскохозяйственных культур необходимо согласование длины гона с вместимостью технологической емкости. На уборочных работах при больших размерах полей целесообразна прокладка разгрузочных магистралей, чтобы сократить потери времени, связанные с технологическим обслуживанием агрегатов.
Для согласования длины гона с вместимостью технологической емкости пользуются равенством
(4.
25)
где
путь
между технологическими остановками
(наполнение бункера зерноуборочного
комбайна, освобождение емкости
разбрасывателя и т. п.), м;
норма внесения удобрений (высева семян), урожайность и т. д., кг/га.
На основании равенства (4.43) путь между двумя технологическими остановками определяется по формуле:
.
(4.26)
Соответствующее число рабочих ходов агрегата в зависимости от длины гона равно
(4.27
)
Длину
в соответствии с этим равенством выбирают
такой, чтобы
было целым числом: четным, если
технологическое обслуживание агрегата
осуществляют на одной поворотной полосе,
т. е. с одной стороны загона, и нечетным
— при двустороннем технологическом
обслуживании. Более эффективно с
практической точки зрения одностороннее
технологическое обслуживание при
меньших потерях времени смены, уменьшается
также потребность в загрузочных
средствах.
По формуле (4.25) при
уборке сельскохозяйственных культур
можно рассчитать расстояние между
разгрузочными магистралями, на которых
выгружается технологический материал
из бункера комбайна в кузов транспортного
средства. При этом
соответствует
вместимости бункера комбайна, а
урожайности убираемой сельскохозяйственной
культуры.
Если работа агрегата возможна без разбивки поля на загоны (например, при челночном и круговом способе движения), то соответствующим образом подготавливают края обрабатываемого участка и поворотные полосы.
5.6 Показатели организации процесса.
Время цикла работы агрегата. Движение машинных агрегатов на загоне в большинстве случаев характеризуется определенной цикличностью. Время цикла включает продолжительность рабочего и холостого движения агрегата, а также технологических остановок.
Время кинематического цикла (время на выполнение одного круга для таких операций как пахота, культивация, скашивание хлебов или трав в валки и т. д.) определяют по формуле:
(4.28)
Время технологического цикла (время от одного технологического обслуживания до другого, связанного с опорожнением или наполнением емкостей, при выполнении работ по внесению удобрений, посеву или уборке сельскохозяйственных культур) определяют по формуле:
(4.29)
где
длина
поворота, м;
скорость движения
агрегата соответственно на рабочем и
холостом ходу (принимают
),
м/с;
время
остановок на технологические отказы
(очистка рабочих органов и т. п.) и
технологическое обслуживание агрегата
(засыпка семян, погрузка удобрений,
разгрузка бункера и т. п.), приходящееся
на один круг, мин.
Количество циклов работы агрегата за смену определяют по формуле:
(4.30)
где
продолжительность
смены (
7
ч), ч.
Время
на техническое обслуживание агрегата
в течение смены
составляет 0,17–0,5 ч (в зависимости от
сложности агрегата). Время регламентированных
перерывов на отдых и личные надобности
обслуживающего персонала
принимают 0,42–0,64 ч.
Подготовительно-заключительное
время
определяют по формуле:
,
(4.31)
где
время
на проведение ежесменного технического
обслуживания машинно-тракторного
агрегата (таблица 7.5, 7.6 и 7.9 [5]),ч;
время
на подготовку агрегата к переезду (
0,06–0,8 ч), ч;
время
на получение наряда и сдачу работы
(
0,07–0,11
ч), ч;
время
на переезды в начале и в конце смены, ч.
Время при нормировании принимают 0,2–0,5 ч. Для конкретного случая, зная расстояние переезда, его рассчитывают.
Действительное время смены (ч)
или по элементам
(4.32)
где
время
основной работы для кинематического
цикла, ч;
то
же для технологического цикла, ч;
время
холостых поворотов за смену для
кинематического цикла, ч;
то
же для технологического цикла, ч.
Длина
холостого хода
для
кинематического цикла (длина поворота)
определяется по справочным данным (с.
92–93 [5]) или по формуле:
(4.33)
Для технологического цикла
(4.34)
Время остановок за смену для технологического обслуживания соответственно для кинематического и технологического цикла равно (ч)
(4.35)
Коэффициент использования времени смены
(4.35)
Производительность агрегата за кинематический и технологический циклы равна (га/цикл):
(4.36)
(4.37)
за час
,
(4.38)
за действительное время смены
,
(4.39)
за смену
.
(4.40)
Расход топлива основным агрегатом на единицу выполненной работы (кг/га) рассчитывается по формуле
,
(4.41)
где GTP, GTX, GTO — часовой расход топлива соответственно при рабочем ходе агрегата, холостом ходе и на остановках, кг/ч;
TP, tX,TO — соответственно основное время работы, время холостых поворотов и заездов, время остановок с работающим двигателем в течение смены, ч.
Часовой расход топлива по режимам работы двигателя, кг/ч:
GTP
= GХ.Д. + (GТн –
GХ.Д..)
,
(4.42)
GTX
= GХ.Д. + (GТн –
GХ.Д.)
,
(4.43)
GTO = (0,12–0,15) GТн, (4.44)
где GТн — средний часовой расход топлива при номинальной мощности двигателя (таблица 1.1 [5]), кг/ч;
GХ.Д..— часовой расход топлива при холостом ходе двигателя (таблица 1.1 [5]), кг/ч.
Продолжительность остановок в течение смены, ч.
.
(4.45)
Затраты труда на единицу выполненной работы определяют
(4.46)
где число механизаторов и вспомогательных рабочих, обслуживающих один агрегат, чел.
Расчет дополнительных операций. Производственный процесс, как правило, состоит из нескольких операций. Режим работы основного агрегата определяет режим работы вспомогательных агрегатов. Например, при уборке кукурузы на силос количество транспортных средств и режим их работы обусловлены условиями и режимом работы силосоуборочных агрегатов. При внесении органических удобрений работа погрузчика зависит от организации и режима работы навозоразбрасывателей.
В большинстве случаев дополнительные операции являются транспортными и погрузочно-разгрузочными. Расчет дополнительных операций заключается в выборе агрегатов для выполнения этих операций и определении их потребного количества.
Транспортный агрегат. Потребное количество транспортных средств для обслуживания основного агрегата (зерноуборочного, силосоуборочного, картофелеуборочного комбайнов и других агрегатов) определяют по формуле:
(4.47)
где
период
времени между двумя технологическими
обслуживаниями основного агрегата, ч.
Например, для силосоуборочного комбайна, это будет время заполнения кузова (прицепа), для зерноуборочного комбайна — время заполнения бункера, для посевного агрегата — время опорожнения семенных ящиков и т. д. Его определяют по формуле:
(4.48)
Время цикла работы транспортного средства (время рейса), ч:
=
(4.49)
где
время
движения с грузом на расстояние
при скорости
,
ч;
время
движения без груза на расстояние
при скорости
,
ч;
время
на разгрузку (таблица 6.7, 6.8, 6.15 [5]), ч;
время
на погрузку, ч;
дополнительное
время (взвешивание груза, маневрирование
при погрузке-разгрузке, ожидание
загрузки) (таблица 6.11, 6.16 [5]), ч.
Время движения транспортного агрегата
.
(4.50)
Среднюю скорость движения на внутрихозяйственных перевозках для транспортных тракторных агрегатов с тракторами класса 1,4 можно принять 14–16 км/ч, класса 3 — 16–17, автомобилей — 20–22 км/ч.
Количество рейсов за смену
,
(4.51)
где
— подготовительно-заключительное время
(2,5 мин на 1 час работы).
Коэффициент использования времени смены
.
(4.52)
Производительность транспортного агрегата (т):
за рейс
,
(4.53)
за час
,
(4.54)
за смену
,
(4.55)
где номинальная грузоподъемность транспортного средства, т;
коэффициент
статического использования грузоподъемности.
Расход топлива транспортного агрегата определяется по формулам (6.20), (6.21) и (6.24) [5].
Погрузочный агрегат. Производительность погрузочного агрегата определяют по уравнению (т/ч)
(4.56)
где
расчетная
производительность погрузчика (по
технической характеристике), т/ч;
коэффициент
использования грузоподъемности
погрузчика;
плотность груза, т/м3;
1
т/м3
— расчетная плотность груза, т/м3;
— коэффициент
использования времени смены.
Количество действительных погрузок равно:
(4.57)
расчетных погрузок
(4.58)
где
время на погрузку и замену транспорта,
ч;
количество груза,
перевозимого транспортным средством
за один рейс, т.
Количество
транспортных агрегатов, необходимых
для полной загрузки погрузчика (при
)
(4.59)
Число
потребных транспортных средств
для звена из
комбайнов можно определить по формуле
(с округлением до целого большего числа)
(4.60)
где
число бункеров комбайнов, загружаемых
в кузов одного автомобиля.
Наработка на агрегат в звеньях почти всегда значительно выше, чем у агрегатов, работающих по одному. Повышается качество выполняемых технологических операций, а также выработка вспомогательных агрегатов.
Согласованность в работе основных и вспомогательных агрегатов может быть отражена на графике, который показывает, как протекает во времени чередование основных элементов рабочего цикла машинных агрегатов входящих в звено.
При построении графиков цикличности по оси абсцисс откладывают время работы агрегата в минутах, а по оси ординат — длину гона или расстояние транспортировки груза (зерна, зеленой массы и т. п.) в километрах. На графике отмечают элементы цикла работы агрегатов. При этом график составляют таким образом, чтобы к моменту наполнения очередной емкости основного агрегата имелся бы транспортный агрегат, готовый принять от него убираемую продукцию (например, зерно из бункера комбайна). При внесении (разбрасывании) органических удобрений после заполнения первой емкости навозоразбрасывателя к погрузчику подается очередной (2-й, 3-й и т. д.) до тех пор, пока снова не станет на погрузку первый агрегат после выполнения технологического процесса — разбрасывания удобрений по полю.
Поточный метод работы машинных агрегатов предполагает разделение производственного процесса на отдельные составные работы, закрепление за ними определенных исполнителей и техники, расположение рабочих мест по ходу технологического процесса, обеспечение непрерывности трудовых процессов. Для обеспечения непрерывности потока необходимо равенство производительности стационарных, транспортных средств механизации и полевых машинных агрегатов.
5.7 Контроль качества. Все показатели качества технологических операций в растениеводстве подразделяются на две группы. Показатели первой группы оценивают своевременность начала и продолжительность изменения и выполнения операций. Показатели второй группы характеризуют: изменения в обрабатываемом материале (глубину и равномерность обработки почвы или заделки семян, высоту среза и длину резки стеблей, полноту подрезания сорняков и т.п.); соблюдение норм внесения и равномерности распределения материалов (семян, удобрений) по поверхности и глубине почвы и по длине рядка; полноту охвата обработанной поверхности поля и сбора продукции, количественные и качественные потери материала, повреждение семян, растений и продуктов урожая, засоренность продукции посторонними примесями, пропуски и огрехи при обработке.
Для контроля качества нужно знать номинальные значения показателей. Для измерений используют различные простейшие средства: складной метр, деревянную или металлическую линейку, рулетку, рамку и специальные приспособления.
Контроль качества выполняемой сельскохозяйственной операции осуществляется трактористом-машинистом в процессе работы и приемщиком работы (агроном, бригадир) в процессе и по ее окончании. В случае низкого качества работу переделывают.
В карте приводят схему способа проверки показателей и количество измерений.
Графическая часть. На листе формата А1 представить операционно-технологическую карту со всеми необходимыми показателями и схемами.
Пример расчета технологической части для простого агрегата
2.1. Исходные данные
Технологическая операция посев ржи
Площадь поля 350 га
Длина гона 1100 м
Уклон поля % 3
Норма высева 0.2 т/га
Растояния перевозки 5 км.
Состав агрегата БЕЛАРУС-1522+СП-11+3СЗУ
Конструктивная ширина захвата 10.8
Вес трактора 60 кН
Вес сцепки 11.15
Вес с\х машины 14.4*3 кН
Кинематическая длина трактора 1.5 м.
Кинематическая длина сцепки 6.7 м.
Кинематическая длина с/х машины 3.4м.
Номинальная эффективная мощность двигателя 115 кВт
Номинальный часовой расход топлива 25.5 кг/ч
Максимальный расход топлива на холостом ходу двигателя 6.6 кг/ч