Изготовление

Простейший способ приготовления искусственной кожи из кожаных обрезков заключается в том, что последние измельчаются в машине, наподобие писчебумажных голландров, вместе с водой. Голландры доставляют полужидкую волокнистую массу, из которой формуются черпальным способом листы. Готовые листы, по несколько вместе, прессуются, и из-под пресса выходит один толстый лист; толщина этих листов различна от толщины стелечной кожи до толщины подошвенного товара.

Материал из полностью фабрикованных материалов в настоящее время готовится путём нанесения жидкой основы (например, из поливинилхлорида или полиуретана) на бумагу и последующем закаливании в печи.

Искусственная кожа – это аналог (конкурент)  натуральной кожи, а иногда и текстиля,  поэтому при тестировании  используются аналогичные методики. Для искусственной кожи важны такие характеристики, как деформационная устойчивость, стойкость к разрыву, истиранию, царапинам, воздействию влаги и бытовой химии, световому старению, воздействию температур, прочность на разрыв и изгиб, устойчивость цвета и др.  Так как большинство видов искусственных кож используются в контакте с людьми, важное значение имеют критерии гигиены: отсутствие выделений запаха, гигроскопичность. Современные технологии позволяют создавать материалы искусственных кож, внешне не отличимые от натуральных. В сравнении с натуральными, при производстве искусственной кожи возможно большее разнообразие. По своим эксплуатационным характеристикам некоторые типы современных искусственных кож превосходят натуральные кожи. Технологии изготовления искусственных кож постоянно развиваются, такие производства со своими особенностями и нововведениями есть почти в каждой стране. Можно выделить основные этапы технологии производства: подготовка основы; нанесение полимерного покрытия; финальная отделка. В качестве основы используются ткани, бумага и нетканые материалы. Прежде всего  в зависимости от материала, из которого состоит основа, можно получить те или иные свойства (прочность, стойкость к растяжению).   В основном волокнистая  основа проходит пропитку полимерными композициями для придания  ей  прочности. Далее на основу равномерно наносится и фиксируется полимерное покрытие. 

20. Операцию настилания выполняют с особыми предосторожностями, чтобы не деформировать и не перекосить полотна. Из-за закручиваемости краев трикотажа приходится применять при настилании и разрезании специальные зажимы по кромкам настила.

Полотна, вырабатываемые на плоских машинах, настилают в разворот так же, как и ткани. Полотна же с круглотрикотаж-ных машин настилают сложенными в виде рукава.

Раскрой трикотажа может быть двух видов:

1) раскрой трикотажного полотна на отдельные детали (кроеные изделия);

2) раскрой или подкрой деталей изделий, связанных полурегулярным способом. Этот способ значительно проще, так как нет необходимости настилать полотно и упрощено комплектование деталей изделия.

Трикотажные изделия имеют особенности изготовления.

Кроеные изделия изготовляют из основовязаных и попереч-новязаных полотен. При этом способе отходы сырья достигают 26 %.

Полурегулярные изделия вяжут в виде купонов непрерывной трубкой или лентой, на кругло- или плоскофанговых, оборотных машинах. Купоны отделены друг от друга разделительными рядами. Отходы сырья при изготовлении полурегулярных изделий снижаются до 12 %.

Регулярные изделия изготовляют из отдельных деталей, связанных на плоских фанговых и котонных машинах. Для получения деталей с нераспускающейся кромкой (пояс, борт, манжеты, бейки) используют также двухфонтурные котонные машины или плоскофанговые автоматы. При изготовлении регулярных изделий отходы сырья снижаются до 4 %.

При комбинированном способе производства на круглофан-говых машинах вяжут стан изделия (без боковых швов), а на плоскофанговых — рукава. Этот способ очень экономичный и высокопроизводительный.

При изготовлении трикотажных изделий учитывают структуру и специфические свойства полотен — значительную растяжимость, эластичность, распускаемость по срезам. Последнее свойство имеет большое значение при изготовлении кроеных и полурегулярных трикотажных изделий.

При изготовлении трикотажных изделий применяют ниточное скрепление деталей. Клеевымспособом пользуются при выполнении аппликации, подгибке краев верхних изделий и др. Ниточные соединения в трикотажных изделиях должны отвечать следующим требованиям: швы должны быть красивыми, достаточно прочными и эластичными, соответствующими прочности и растяжимости трикотажного полотна, не должны распускаться по срезам. Этим требованиям в наибольшей степени соответствуют швы с петельными стежками. Особенностью

петельных стежков является значительный запас ниток в строчке, что обеспечивает растяжимость швов.

Швейно-обметочным (оверлочным) швом соединяют и обметывают основные детали изделий — бока стана, плечи, рукава, ножки, пришивают напульсники, манжеты, ластики. Для сглаживания рубцов шов распошивают плоским швом (плечевые швы в фуфайках и др.).

Плоский шов имеет вид четырех параллельно расположенных строчек, переплетающихся на изнанке. Применяется в основном при пошиве женского белья, колготок, причем детали изделия сшивают встык.

Распошивочный шов с лицевой стороны имеет вид двух параллельных строчек, которые переплетаются с изнаночной стороны. Этим швом подшивают детали, распошивают оверлоч-ный шов.

Тамбурный шов на лицевой стороне имеет вид обычной строчки, а на изнаночной — цепочки. Он легко распускается при обрыве нити. Этим швом пришивают бретели, подборта, тесьму и др.

Ворсование — процесс создания на поверхности футерованного (с начесом) трикотажного полотна ворсового застила.

Декатировка — процесс запаривания трикотажного полотна, применяемый для снижения усадки, придания устойчивых размеров, мягкого грифа.

Раструска — расправление мотков пряжи.

Стрижка — процесс выравнивания ворса на поверхности футерованного трикотажного полотна.

Фильцевание — процесс очистки футерованного трикотажного полотна от пуха, подъем и “причесывание” ворса.

Ширение — выравнивание по ширине, устранение перекосов и устранение деформации петельной структуры трикотажного полотна в процессе каландрирования.