Временные связи, действующие в производственном процессе.
Временные связи это соотношение между фондами времени, которыми располагают технологическое оборудование, рабочие, производственное подразделение (участок, цех и т.п.) и затратами времени на выполнение технологического процесса изготовления изделий и отдельных операций.
Временные связи образуются также в результате членения затрат времени на составляющие.
Исходным, в определении фонда времени, служит календарное время за вычетом нерабочих дней в избранном периоде. Для единицы оборудования номинальный фонд времени составляет:
дней в планируемом периоде, Tсут – число рабочих часов в
сутки,
с. – число рабочих дней сокращенной продолжительности,
– число часов, на которое сокращены рабочие сутки,
– планируемое время простоя оборудования (3—6% — для универсального,
10-12% — для уникального оборудования).
Действительный фонд времени отличается от номинального на величину
потерь фонда времени из-за случайных событий, сопровождающих любой
производственный процесс. Потери фонда времени можно определить:
Потери фонда времени можно определить:
,
где – потери фонда времени по техническим причинам;
– потери фонда времени по организационным причинам;
– потери фонда времени по виде рабочего.
Затраты времени на выполнение операций технологического процесса,
называется штучно-калькуляционным:
,
где – подготовительно-заключительное время затрачивается на подготовку к
изготовлению партии деталей (получение задания, ознакомление с ним, изучение
чертежей и технической документации, подготовка рабочего места, настройка
оборудования, сдача изготовленных изделий и другое);
– число изделий, составляющих партию.
Штучное время представляет собой сумму четырех слагаемых:
.
В формуле . – основное технологическое время – это время непосредственного
воздействия на объект производства (изменения формы, размеров, структуры
материала и т. д).
Если воздействие на объект проводится вручную то:
,
и его называют ручным.
Если при воздействии на объект используется оборудование, то называется
машинным:
.
Если воздействие на объект производится с помощью машины, но с участием
человека, то называется машинно-ручным:
Вспомогательное время – время, затрачиваемое на переходы, сопутствующие
процессу непосредственного воздействия на объект производства (установка, отвод,
подвод инструмента, включение, выключение оборудования).
Сумму основного технологического и вспомогательного времени называют
оперативным:
Время обслуживания рабочего места ( ) – время, которое затрачивается
рабочим на уход за рабочим местом и поддержанием его в рабочем состоянии. Его
подразделяют на две части: время технического обслуживания время
организационного обслуживания .
Время на техническое обслуживание затрачивается на поднастройку технической
системы, смену затупившегося инструмента, удаление стружки с рабочих органов
станка, приспособлений.
Время на организационное обслуживание затрачивается на смазку и чистку
оборудования, удаление стружки с рабочего места и приведение его в порядок.
Время дополнительное выделяется на отдых, регламентируется условиями
работы (тяжестью и интенсивностью труда), на личные надобности.
Время на обслуживание и дополнительное определяются процентом от
операционного.
Время, затрачиваемое на выполнение операций, может быть номинальным,
действительным и измеренным.
Фонд времени и затраты времени на выполнение операции являются основными
компонентами временных связей в производственном процессе. Производными этих
величин являются показатели его эффективности: производительность, уровень
загрузки оборудования, ритмичность производственного процесса, длительность
цикла изготовления изделий и др.
Общие признаки ГПС.
Представление ГПС в виде направленных и ненаправленных графов.
Гибкость производственной системы.
Гибкость:
возможность обрабатывать на одной и той же технологической линии различные детали в различных сочетаниях;
возможность изменения в любой момент стратегии производства в зависимости от необходимости;
модифицирование обрабатываемых деталей без привлечения дополнительных значительных затрат;
изменение состава технологической линии в зависимости от требований;
повторное использование значительного процента существующих капиталовложений в том случае, если приходится полностью менять тип продукции.
Примеры способов и методов реализации гибкости производства.
Организационные формы производственного процесса.
Система критериев и ограничений в ГПС.
Оптимизация производственного процесса.
Показатели оптимизации производственного процесса.
Выбор критериев оптимизации производственного процесса.
Принципы построения производственных процессов.
Принципы построения технологической структуры процесса.
Примеры построения производственных процессов.
Основные положения теории систем. Основные понятия и определения.
Принципы системного подхода к моделированию.
Сущность моделирования. Основные понятия и определения.
Классификация математических моделей.
Формализация функционированию технических средств ГПС.
Модели потока заявок на транспортную систему.
Модели отказов оборудования.
Основные требования к построению алгоритмов моделирования производственного процесса в ГПС.
Основные принципы построения имитационной модели производственного процесса в ГПС.
Унифицированный алгоритм i-го агрегата.
Построение общего алгоритма работы агрегата.
Входы и выходы объекта «агрегат».
Подпрограммы: обслуживание, простой.
Подпрограммы: прием, поломка.
Диаграмма работы объекта «агрегат» с накопителем и без накопителя.
Построение имитационной модели производственного процесса в ГПС.
Параметры осуществляющие выполнение программ имитационной модели. Входы и выходы модели.
Модели имитации стохастических входных параметров.
Пример имитационной модели функционирования ГПС механической обработки.
Промышленные роботы. Основные понятия и определения.
Виды роботизированных технологических комплексов.
РТК в механообрабатывающем производстве.
Технологическая подготовка производства по созданию и внедрению средств робототехники.
Системы управления РТК. Этапы проектирования СУ РТК.
Типовая организация систем управления.
Формирование РТК. Технологическая подготовка производства по созданию и внедрению средств робототехники.
Организационно-технологическая структура роботизированных технологических комплексов.
Принципы построения роботизированных технологических комплексов.
Этапы проектирования ГПС.
Последовательность проектирования ГПС.
Проектирование системы. Расчет количества основного оборудования.
Проектирование вспомогательных систем.