7.8 Изготовление полуфабрикатов из резиновых смесей.

7.8.1 Изготовление профилированных деталей боковин, наполнительного шнура основания борта и уплотнительных колец.

Рис.7.5Линия выпуска протекторов и боковин фирмы «Троестер»

1 -триплексный агрегат; 2-головка агрегата; 4,7, 15-роликовые транспортеры;

5-маркировочное устройство; 6-весы; 8-камера замера ширины; 9-устройство дублирования протектора с технологической прослойкой; 10-каландр; 14-устройство обрезки кромок; 16, 20, 23-ленточные транспортеры; 17-охлаждающее устройство;

18-помост охлаждающего устройства; 19-станция обдува; 21-резательное устройство; 22-весы; 24-намоточное устройство с катушками; 11-штифтовой экструдер; 12-подающий транспортер

Рис.7.6 Виды протекторных заготовок

Рис. 7.7 Схема мультиплексной экструзионной установки

Рис. 7.8 Схема протектора

1 – беговой слой, 2 – минибоковины, 3 – подканавочный слой, a-k – основные геометрические размеры протекторной заготовки

Рис. 7.9 Схема боковины

1, 2 – детали боковины, a-q – основные размеры заготовки боковины

На рисунке 7.5 показана схема и принцип работы линии для выпуска профилированных заготовок шин - протектора и боковин, схемы которых приведены на рис. 7.8 и 7.9. Размеры профилированных деталей шин должны иметь строго определенные с минимальными отклонениями по толщине (десятые миллиметра), длине и ширине (не более 1-2 мм). Данная линия обеспечивает эти условия. Важнейшим элементом линии является триплексный агрегат с тремя экструдерами штифтового типа (1), имеющих общую головку (2), позволяющий получать заготовку из трех разных резиновых смесей.

Из технологических соображений и экономии площадей экструдеры расположены один над другим.

Питание экструдеров резиновыми смесями осуществляется при помощи загрузочных устройств с транспортерами (3). Беговая часть протектора сдублированная с минибоковинами выходит из общей головки триплексного агрегата при температуре 120-125 ⁰С и принимается термоусадочным приводным роликовым транспортером (4). Лента протектора проходит по транспортеру, на котором на нее наносятся линии (одна или две линии) белой краской, чтобы покрышки можно было легко различить в цеху отгрузки, затем при помощи специального маркировочного устройства с роликом (5) наносится типоразмер шины, для которого она предназначена. Затем заготовка поступает на весы (6) для определения веса погонного метра ленты (предъявляются жесткие допуски) - значение веса выводится на электронный дисплей, и далее на роликовый транспортер (7) перед подачей на устройство дублирования протектора с надбрекерной прослойкой (9). Перед устройством дублирования при помощи камер специального устройства (8) замеряется ширина ленты, значение ширины также выводится на дисплей. Если заготовка не проходит по весу или ширине система управления линией автоматически изменяет скорость экструзии или движения транспортера.

Надбрекерная прослойка протектора выпускается на двухвалковом каландре (10) с температурами валков - верхнего 95 ⁰С, нижнего 90 ⁰С, питаемом при помощи штифтового экструдера (11) и подающего транспортера (12). В загрузочную воронку экструдера резиновая смесь подается при помощи загрузочного устройства с ленточным транспортером (13). Температура резиновой смеси на выходе из головки экструдера составляет около 110-115 ⁰С. Так как на каландре невозможно получение ленты строго определенной ширины, то перед дублированием надбрекерной прослойки с протекторной лентой кромки ее обрезаются на устройстве (14). Излишек резиновой смеси возвращается в межвалковый зазор каландра при помощи ролика. Устройство с дисковыми ножами может передвигаться вдоль длины валка. Это предусмотрено на тот случай, если беговая часть протектора сместится на транспортере относительно центра. В этом случае дисковые ножи автоматически перемещаются для того, чтобы надбрекерная прослойка накладывалась строго по центру под беговую.

После каландра протектор с минибоковинами, сдублированный с надбрекерной прослойкой при помощи роликового конвейера (15), непрерывно подается на ленточный транспортер (16) подачи ленты в охлаждающее устройство (17). Охлаждающее устройство представляет собой систему ванн, внутри которых имеются перфорированные пластмассовые транспортные ленты (чтобы вода свободно сливалась в поддон). На резиновую ленту разбрызгивается охлаждающая вода сверху и снизу при помощи труб с форсунками. Охлаждающее устройство установлено на помосте с опорами (18). Температура заготовок после охлаждения должна быть не более 35 ⁰С.

На выходе из охлаждающего устройства заготовка оказывается в станции обдува (19), где обдувается сжатым воздухом сверху и снизу из сопел для удаления с ее поверхности остатков влаги. Сопла подсоединены к мощному вентилятору с шумозащитной крышей. Затем транспортером (20) лента может подаваться на устройство нарезки протектора (21), далее на весы (22) для определения веса одной позиции. Если протектор на сборку подается в виде ленты на катушке, то в этом случае с транспортера (20) лента переходит на соседний транспортер (23), который непрерывно передает ее к намоточному устройству, где протектор наматывается на большие катушки (24) с прокладочным полотном с малых катушек. Катушки с протекторами подаются затем на сборочные станки.

Выпуск боковин, в общем, осуществляется аналогичным образом, правда, отсутствуют некоторые операции, например, дублирования с технологической прослойкой.

Беговая часть протектора с надбрекерной прослойкой и минибоковинами перед сборкой вылеживается не менее 8 часов, боковины - 4 часов.

Изготовление деталей боковин, наполнительного шнура основания борта и уплотнительных колец на СКГШ производится в каландровом цехе на линии для выпуска боковин с МЧТ - 250- Л – Б в соответствии с заданным режимом и картой конструкторско - технологической (ККТ). В состав линии входит также трёхвалковый каландр 3 - 500 - 1250 - 035 для выпуска резиновой прослойки и устройство для наложения полиэтиленовой плёнки.

Резиновая смесь, поступающая со склада, разогревается в соответствии с заданным режимом на агрегате из трех вальцов ПД-2100 660/660, срезается с валка третьих вальцов ленточкой и по транспортеру поступает в воронку червячной машины. Выходящая из головки МЧТ-250-Л-Б профилированная заготовка поступает на приемный транспортер, маркируется специальным устройством, подается на усадочный рольганг. Затем профилированная заготовка поступает к каландру с установленным над ним дублирующим валиком, где происходит наложение на низ заготовки резиновой прослойки, далее на установке дублирования на низ заготовок накладывается полиэтиленовая пленка.

Далее заготовки проходят ванну с охлаждающей водой для охлаждения и усадки. После охлаждения заготовки подаются к отрезному станку для резки на мерные детали заданной длины, затем на отборочный транспортер, где обдуваются воздухом для удаления влаги и далее поступают на весовой рольганг.

Готовые годные заготовки деталей укладывают в книжки-тележки или телеги и напольным транспортом транспортируют на склад хранения.

Транспортировка заготовок в сборочный цех и цех вулканизации осуществляется напольным транспортом в зависимости от назначения заготовки при наличии сопроводительных документов.