29.13. Бомбінірування

Поверхні, які працюють під навантаженням в умовах лінійного або площинного контакту, необхідно виконувати опуклими. Це забезпечує центральне прикладання навантаження, усуває підвищений кромочний тиск, який виникає із-за неточності виготовлення і монтажу. Цей прийом називається бомбініруванням. Його використовують для деталей, працюючих під високим навантаженням в умовах кочення і ковзання.

Н

Рис. 29.52. Бомбінірування ролика підшипника кочення

а рис. 29.52, а-є показано використання цього принципу для ролика підшипника кочення. У ролика з гострими кромками (а) виникає підвищений кромочний тиск, особливо при позацентровому прикладенні навантаження (б). Зняття фасок на торцях (в) не виправляє положення. Введення галтелей на торцях знижує кромочний тиск (г). У частково бомбініруваного ролика з циліндричним профілем на ділянці n і із закругленими торцями епюра тиску має більш пологий характер (д). Повністю бомбінірувана конструкція бочковидного ролика (е) забезпечує найбільш сприятливий розподіл навантаження при перекосах (ж).

При бомбініруванні зуб'їв коліс їм надають бочкоподібної форми.

29.14. Привалкові поверхні

П

Рис. 29.53. Плоска привалкова поверхня під знімні деталі

ривалкові поверхні під знімні деталі необхідно виконувати плоскими (рис. 29.53). Це знижує трудомісткість обробки поверхонь, забезпечує рівномірність затяжки болтів. Не рекомендується кріпити деталі по циліндричним поверхням. Виготовлення таких деталей дуже трудомістке.

П ри закріпленні деталей на поверхнях, розміщених під кутом, потрібно точно дотримуватись рівності кутів привалкових поверхонь деталі і корпусу, що виключає деформацію деталі при затяжці. Краще використовувати конструкцію з плоским кріпленням.

К

Рис. 29.54. Посилення рамкою люка на звареному корпусі

ришка, яка закриває кутову порожнину, може бути притягнутою до корпусу одним рядом діагонально розміщених гвинтів. Можна також забезпечити спряження кришки і корпусу по площині - це забезпечує його герметичність.

Люк на звареному корпусі необхідно посилювати рамкою, що забезпечить плоску поверхню для ущільнення (рис. 29.54). Інакше буде неможливо виконати щільну затяжку люка по криволінійній поверхні навіть при наявності товстої прокладки.

29.15. Буртики

Б

Рис. 29.56. Форма поперечного перерізу буртиків

Рис. 29.55. Призначення буртиків: а - для забезпечення упору деталей у нерухомих з'єднаннях; б - заміна буртика підкладною шайбою 2

уртики використовують для забезпечення упору деталей у нерухомих з'єднаннях і для обмеження осьового переміщення деталей у рухомих з'єднаннях (рис. 29.55. а). Висоту буртика необхідно скорочувати до мінімуму, який допускається конструктивними умовами. Чим вище буртик, тим більше металу йде в стружку і тим більша трудомісткість виготовлення деталі. Можлива форма поперечного переріз буртиків показана на рис. 29.56. Раціональною формою буртиків є форма рівного опору згинанню. Неробочу поверхню буртика часто виконують під кутом 45º, що дає можливість її обробити прохідним різцем.

Існує ряд способів зменшення висоти буртиків або повної їх заміни.

Наприклад, у конструкції, яку показано на рис. 29.57 а, б, насадна деталь затягується на проміжну шайбу, яка впирається в заплечик або буртик малого діаметра. У нерухомих з'єднаннях буртик часто замінюється кільцевими стопорами прямокутного перерізу (рис. 29.57 в). Кільцеві стопори круглого перерізу, які охоплюються конічною виточкою у деталі або у проміжній шайбі, забезпечують надійний силовий упор деталі (рис. 29. 57, г).

Н

Рис. 29.57. Способи зменшення висоти буртиків або повної їх заміни

еобхідно відзначити, що всі посадки упорних кілець у канавки послаблюють вал і не рекомендуються для з'єднання при високих циклічних навантаженнях. Іноді це послаблення компенсують потовщенням вала на ділянці розміщення канавки.