Продовження таблиці 1

Термін та його визначення

Схема операції

Пробивання – утворення отвору або пазу шляхом зсуву з видаленням окремої частини металу в відход. Обрізування – видалення зайвого металу (припусків) шляхом зсуву. Зачищування – видалення технологічних припусків за допомогою штампу з утворенням стружки для підвищення точності розмірів і зменшення шороховатості штамповочної заготовки. Висікання – повне відокремлення заготовки або виробу по замкненому контуру шляхом проникнення інструменту в матеріал Просікання в штампі – утворення отвору в заготовці шляхом проникнення в неї інструменту з видаленням частини матеріалу у відхід.

Термін та його визначення

Схема операції

Згинання – утворення або зміна кутів між частинами заготовки або надання їй криволінійної форми. Закатування – утворення заокруглених бортів на краях полої заготовки. Завивання – утворення заокруглених країв плоскої заготовки або заготовки з проволоки. Витягування – утворення полої заготовки або виробу з плоскої або полої вихідної заготовки. Обтягування – утворення заготовки заданої форми прикладанням розтягуючих зусиль до її країв.

Таблиця 2 - Схеми формозмінних операцій листового штампування та їх визначення

Продовження таблиці 2
Термін та його визначення	Схема операції
6. Відбортовування – утворення борту по зовнішньому контуру заготовки. 7. Обтискування в штампі – зменшення розмірів поперечного січення частини полої заготовки. 8. Роздача – збільшення розмірів поперечного січення частини полої заготовки. 9. Рельєфне формування – утворення рельєфу в листовій заготовці за рахунок місцевих розтягів без обумовленої зміни товщини стінки. 10. Правлення тиском – видалення спотворень форми заготовки, зменшення радіусів спряжень окремих ділянок заготовки.

В штампах послідовної та суміщеної дії за кожний хід преса отримується одна або декілька (якщо штамп багаторядний) готових деталей (не враховуючи перших ударів преса).

Одноопераційні штампи слід використовувати лише в дрібносерійному виробництві або у випадку неможливості технологічного об’єднання операцій.

По конструктивному признаку штампи підрозділяють на дві групи: штампи без направлення та штампи з направляючими пристроями, які забезпечують рівномірний зазор між пуансоном і матрицею.

Штампи без направляючих більш прості у виготовленні та мають меншу масу та габаритні розміри, але незручні при встановленні, не є безпечними в експлуатації та мають невисоку стійкість. Ці штампи використовуються тільки в дрібносерійному та дослідному виробництвах.

Штампи з направляючими пристроями прості та надійні в експлуатації, зручні при встановленні, мають підвищену стійкість, але більш складні у виготовленні. Використовуються в серійному та масовому виробництвах.

В якості направляючих пристроїв можуть служити плити, колонки і втулки, циліндри (плунжери) та ін.

Найбільшого поширення отримали штампи з направляючими колонками, які в більшості випадків споряджуються нерухомим або рухомим знімачем.

При використанні заготовок довільної форми, наприклад, відходів металу після штампування габаритних деталей використовуються штампи без направляючих пристроїв (відкриті штампи) з універсальним рухомим знімачем, прикріпленим до верхньої частини штампа.

Циліндри (плунжери) використовуються як направляючі пристрої при вирубуванні невеликих деталей (розміром до 50 мм) підвищеної точності, наприклад, в годинниковому виробництві.

По експлуатаційному признаку, який визначається способами та прийомами штампувальних робіт, штампи розпізнають: по способі подачі та встановлення заготовок, по способі видалення деталей та способі видалення відходів.

По способі подачі та встановлення заготовок розпізнають штампи з ручною подачею і штампи з автоматичною подачею, пристрої якої є приналежністю штампа чи преса.

Штампи з ручною подачею відрізняються один від другого лише конструкцією застосовуваного упору чи фіксатора, а штампи з автоматичною подачею розрізняються по типу подачі стрічки, смуги чи штучних заготовок.

По способу видалення деталей розрізняють наступні типи штампів:

• з провалюванням через отвір матриці;

• зі зворотнім вставленням в стрічку та видалення разом з нею;

• зі зворотнім виштовхуванням на поверхню штампа та ручним видаленням;

• зі зворотнім виштовхуванням та автоматичним видаленням.

Якщо поперечні розміри штампованої деталі (або відходу при пробиванні отворів) менші розмірів отвору в плиті преса, вона провалюється крізь нього, штампування здійснюється “на провал”. При поперечних розмірах штампованої деталі більших розмірів провалювального отвору в плиті преса, штампування ведеться зі зворотнім виштовхуванням деталі на поверхню матриці, після чого вона видаляється із штампа вручну або автоматично. Відходи металу при штампуванні зі смуги видаляють із штампа вцілості, а при штампуванні габаритних деталей із листа – після розрізування відходу на частини спеціальними ножами, прикріпленими до бокової поверхні пуансона. Видалення відходів із штампа здійснюється вручну або автоматично.

Зворотнє виштовхування здійснюється від пружин виштовхувача або викидача, від буфера або від преса. Ці відмінності по способі видалення деталей одночасно є і конструктивними, так як в значній мірі визначають конструкцію штампів.

Штампи для листового штампування підрозділяють ще на спеціальні (або спеціалізовані) та універсальні (переналаджувальні) для виготовлення різних однотипних деталей.

В особливу групу можна виділити штампи, що використовуються в дрібносерійному виробництві, а саме – спеціальні та універсальні легкопереналаджувальні штампи для штампування деталей по елементах, універсально-збірні штампи (УЗШ), що складаються із комплекту готових деталей та складальних одиниць, спеціальні штампи спрощеної конструкції (листові або “пінцетні”, пластинчасті, стрічково-ножові, пакетні) і штампи з легкооброблюваних матеріалів (свинцево-цинкові, із дерева твердої породи, поліуретана та ін.).

Основні признаки, покладені в основу класифікації штампів, використовують при формулюванні повної назви штампа, яка відображає його особливості. Наприклад, “Штамп простої дії для пробивання отворів” або “Штамп суміщеної дії для вирубування, витягування та пробивання” і т.п.