3.1 Способы установки заготовок валов на токарных станках.

Способ установки деталей при обработке на токарных станках зависит от их конструктивного исполнения, размеров и заданных технических требований. В табл. 1 приведены рекомендации по выбору способа установки деталей на токарных станках.

Установка в центрах и поводковом патроне (рис.1а) применяется при обработке валов, осей, а также различных пустотелых деталей, закрепленных на оправках. Центры могут быть вращающимися, упорными, рифлеными и др. Вращающиеся задние центры применяют при высоких скоростях резания Радиальное биение обрабатываемых поверхностей при такой схеме установки составляет 0,007-0,015 мм.

Установку в трехкулачковом патроне и в заднем центре (рис.1б) используют при обработке валов больших диаметров и длины, при отсутствии в детали центрового отверстия со стороны передней бабки.

Таблица 1

Рекомендации по выбору оптимального способа крепления деталей.

Характеристика обрабатываемой детали	Рекомендуемый способ крепления
Жесткие детали при отношении длины к диаметру менее 1,5	В центрах без люнета
Нежесткие ступенчатые детали при отношении длины к диаметру от 1,5 до 12	В патроне с неподвижным люнетом
Нежесткие гладкие цилиндрические детали с отношением длины к диаметру более 12 и особо тяжелые детали	В центрах с подвижным люнетом

При установке в патроне и на неподвижном люнете (рис.1 в) можно обрабатывать отверстие и торец детали, а также участок детали, расположенный между люнетом и патроном. В этом случае под люнет необходимо протачивать специальные технологические участки.

Установку в центрах и на подвижном люнете (рис.1г) используют при обработке нежестких валов. Подвижный люнет уменьшает возможную деформацию детали. К установочной поверхности под люнет предъявляют высокие требования по геометрической форме и радиальному биению.

3.2 Методы выполнения основных операций.

Обработка наружных цилиндрических поверхностей - в основном производится одним резцом. Вершину резца устанавливают по высоте центров (при черновом обтачивании) или несколько ниже (при чистовом обтачивании). Вылет резца принимают не более 1,0-1,5 высоты его стержня. Настройку инструмента на заданный размер диаметра ведут методом пробных стружек. Отсчет размеров производят по лимбу (нониусу) станка. При последовательной обработке несколькими резцами (рис.2), каждый резец, установленный в резцедержателе, обрабатывает «свою» поверхность (1-3) детали. Для сокращения времени обработки используют многорезцовую головку, производящую одновременную обработку всех трех поверхностей.

Рис. 1 Схемы установок при обработке валов точением:

а - в центрах и в поводковом патроне; б - в трехкулачковом патроне и заднем центре; в - в цанговом патроне и неподвижном люнете;

г - в центрах с поводковым патронами на подвижном люнете.

6

Рис. 2 Последовательная обработка наружных цилиндрически поверхностей несколькими резцами.

Прорезание канавок и отрезка выполняется с использованием одного резца. Резец устанавливается строго по высоте центров без перекоса к оси детали. Узкие канавки (шириной до 20 мм) невысокой точности прорезают за один проход поперечной подачей резца, более точные канавки за три прохода. Ответственные фасонные канавки прорезают сначала прорезным резцом, а затем фасонным. Отрезка деталей производится прямым отрезным резцом.

При точении конусных поверхностей фасонным резцом обрабаты­вают короткие наружные (рис.За) и внутренние (рис.Зб) конусы. Обработку можно вести с продольной и поперечной подачей. Точность обработки конуса существенно зависит от правильной установки фасонного резца. При высоких требованиях к точности инструмент устанавливают по шаблону. Внутренние конусы (центрирующие фаски) и конические отверстия обрабатывают конусным осевым инструментом. На (рис.4) показана обработка специальной зенковкой центрирующей фаски.

Обработка пологих наружных конусов невысокой точности производится смещением задней бабки (рис.5). Метод простой, так как не требует специальной технологической оснастки. При обработке возможно смятие центровочного отверстия детали, поэтому лучше применять шаровой центр. Необходимую величину смещения задней бабки устанавливают по шкале, нанесенной на бабке или по лимбу суппорта. Величина смещения задней бабки обычно не превышает 0,01 длины конусной поверхности детали.