4.3. Проверки (операционный и окончательный контроль)

Контроль качества продукции направлен на предотвращение выпуска и попадания к потребителю продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, чертежей, утвержденным образцам, условиям поставки и договорам. Деятельность по контролю качества включает:

• организацию контроля качества;

• оценку эффективности контроля и совершенствование методов и средств контроля;

• сбор и обработку данных о качестве продукции;

• организацию испытаний продукции.

Организация контроля качества

Текущий контроль качества продукции осуществляется по технологическим инструкциям, сроки и порядок пересмотра которых должны быть оговорены в стандарте. Одновременно должна быть приведена система контроля за соблюдением этих инструкций. Учитывая большой объем работ по контролю, целесообразно иметь отдельные стандарты по следующим видам контроля:

• входному;

• операционному;

• приемочному.

О входном контроле написано ранее в параграфе 4.1. поэтому сразу перейдем к операционному контролю

Организация контроля качества должна соответствовать новой роли контроля в системе качества. Если раньше проверка изделий в процессе их создания (операционный контроль) и перед направлением потребителю (окончательный контроль) была главным способом предотвращения попадания дефектных изделий к потребителю, то теперь проверка становится прежде всего средством для выявления точности процесса, то есть средством предотвращения создания дефектных изделий. Когда уровень дефектности составлял 5-10 процентов, то проверка была необходима для сортировки изделий на годные и негодные. И на тех производствах, на которых уровень дефектности и сейчас находится в таких пределах, контроль по-прежнему имеет своей целью прежде всего селекцию продукции. Там же, где уровень дефектности находится на уровне, не превышающем 1,5%, а иногда составляющем десятые или сотые доли процента, главное назначение контроля – своевременно дать производству сигнал о неблагоприятных отклонениях от заданных параметров, характеризующих качество продукции. Это не означает, что функция контроля по выявлению дефектных изделий исчезла полностью. Она перестала быть определяющей, какой была раньше.

С учетом новой роли и организации контроля трансформируются функции операционного (а нередко и окончательного) контроля и зачастую переходят либо к производственным рабочим, производящим продукцию, либо к контролерам, но подчиненным не службе ОТК, а входящим в производственные подразделения. На работников ОТК в этом случае возлагаются задачи инспекционного контроля, и численность этой службы становится значительно меньшей.

Итак, в стандарте по контролю вначале указываются организационные принципы, принятые на предприятии, о которых мы сейчас говорили. Затем указывается, кто занимается разработками технологии контроля и как часто она пересматривается, а кто следит за исполнением технологии контроля. Это очень важный момент, поскольку на многих предприятиях технология контроля вообще не описана. Она, конечно, существует, но зачастую как стихийно сложившаяся. Опыт показывает, что одно только описание технологии контроля и приучение работников к ее соблюдению значительно повышает достоверность контроля и соответственно снижает количество продукции ненадлежащего качества, поступающей к потребителю. Правда, при таком документальном оформлении технологии контроля нередко возникают нелегкие вопросы, которые до того были завуалированы. Это вопросы о недостаточной численности работников, об отсутствии средств измерений, эталонов и т.п. Разрешение этих вопросов создает сложности для руководства, но нормальные условия для исполнителей.

Операционный контроль применяется для проверки соответствия деталей и сборочных единиц в процессе изготовления или ремонта предъявляемым к ним требованиям, а также для проверки качественных и количественных характеристик технологических процессов.

Операционный контроль постепенно занимает все больший удельный вес в контроле качества. Огромное повышение производительности оборудования, характерное для современной стадии научно-технического прогресса, обусловливает стремление к тому, чтобы каждый параметр продукции контролировали сразу же после того, как он сформирован. В тех случаях, когда для измерения этих параметров применяются технические средства, встроенные в технологический поток, замеры производятся либо автоматически, либо производственными рабочими. В стандарте должен быть указан порядок фиксации результатов и периодичность контроля со стороны работников ОТК над соблюдением этого порядка.

В тех случаях, когда операционный контроль осуществляется визуально или вручную (инструментальные измерения), он обычно выполняется работниками ОТК. Работа на операционном контроле требует очень высокой квалификации, так как, только в совершенстве зная последующие технологические операции, можно определить, должна ли незавершенная продукция быть забракована или можно в дальнейшем исправить допущенные отклонения. При этом необходимо не только принять решение о дальнейшей переработке, но и наметить пути устранения отклонений и как-то передать эту информацию на последующие операции. В некоторых случаях принятие таких решений выходит за пределы компетенции рабочих ОТК. Для этих случаев стандартом должен быть оговорен специальный порядок принятия решений, например, продукция может складываться на каком-то промежуточном между двумя технологическими операциями складе до комиссионного решения.

Приемочный контроль осуществляется с целью проверки соответствия готовых изделий требованиям, установленным в нормативно-технической документации, в том числе с целью проверки комплектности, упаковки, консервации, пригодности к транспортированию и (или) использованию.

Есть четыре категории объектов контроля.

Первая – проверка объектов контроля с требованиями особо высокого качества, для которых теоретическая вероятность отказа должна быть ничтожно мала (ракетная техника, объекты атомной энергетики), а также отдельные объекты изделий второй категории (лопасти винтов, крылья и оперение самолетов).

Вторая категория контроля – проверка объектов контроля с требованиями высокого качества (самолеты, вертолеты, автомобили, железнодорожный транспорт, медицинские препараты, объекты, связанные с безопасностью и здоровьем людей), а также отдельные объекты изделий третьей категории.

Третья категория – проверка изделий с требованиями экономически оптимального качества (изделия массового потребления, средства механизации и автоматизации производственных процессов и т.д.).

Четвертая категория контроля – проверка малоответственных изделий и технологических процессов.

В зависимости от категории объектов контроль может быть сплошным или выборочным, и при выборочном контроле может назначаться большая или меньшая вероятность пропуска дефектных изделий. План выборочного контроля в зависимости от размера партии, категории объекта, физического уровня дефектности выбирается соответствующим статистическим стандартом. В технологической документации на контроль должны быть указаны:

• методы контроля;

• средства измерений;

• последовательность контроля;

• количество единиц продукции в выборке;

• порядок оценки качества продукции по результатам контроля выборки;

• порядок изоляции неисправимого брака;

• порядок доставки продукции на операцию контроля или на испытания;

• порядок исправления дефектов продукции, признанной исправимым браком, и предъявления ее на контроль после исправления;

• порядок зачисления продукции в сдаточные ведомости и передачи ее на склад.

Инспекционный контроль. В стандарте обязательно должна быть указана процедура ступенчатого инспекционного контроля качества готовой продукции. Инспекционный контроль может заключаться в том, что сменного мастера ОТК обязывают ежесменно проверять определенное количество изделий, уже принятых его подчиненными, и фиксировать результаты проверки в специальном журнале; начальник участка ОТК должен с определенной периодичностью проверять продукцию, принятую мастерами ОТК; начальник ОТК завода – продукцию, принятую в цехах. Наконец, последней ступенью инспекционного контроля может быть комиссионная выборочная оценка принятой ОТК продукции специальной заводской комиссией, в состав которой входят технический директор (а иногда и генеральный), главный технолог, главный конструктор, главный метролог, начальник ОТК и т.п. Считается очень важным личное участие в проверках первых руководителей. Они тогда лучше представляют реальное качество своей продукции и менее склонны к отступлениям от требуемого уровня.

Жесткая ответственность руководителей первого ранга за качество продукции имеет многовековые традиции в отечественной практике и всегда давала положительные результаты. Примером тому может служить Указ Петра I по поводу выпуска партии некачественного оружия: «Повелеваю хозяина Тульской оружейной фабрики Корнилу Белоглаза бить кнутом и сослать в работу в монастырь, понеже он, подлец, дерзнул войску государеву продавать негожие пищали и фузеи. Старшего ольдермана Фрола Фукса бить кнутом и сослать в Азов, пусть он не ставит клейма на плохо сделанное оружие. Приказываю оружейной канцелярии из Петербурга переехать в Тулу и денно и нощно блюсти исправность ружей. Пусть дьяки и подьячие смотрят, как ольдерманы клеймо ставят. Буде сомнения возьмут за душу – самим проверять и смотреть, а два ружья каждый месяц стрелять, пока не испортятся, и смекать, что делать надобно. Буде заминка в войне приключится, особливо при баталиях, по нерадению дьяков и подьячих, бить иных кнутами нещадно по оголенному месту. Хозяину по 25 кнутов и пени по червонцу за каждое ружье. Старшего ольдермана – бить до бесчувствия. Старшего дьяка отдать в унтер-офицеры; дьяка отдать в писаря; подьячего отлучить от воскресной чарки на один год. Новому хозяину оружейной фабрики Демидову повелеваю срубить дьяку и подьячему избы, дабы не хуже хозяйской были. Буде хуже получиться, пусть Демидов не обижается – повелю живота лишить. Петр».

Если вдуматься в слова петровского указа, то здесь изложена вся концепция управления качеством, включая мотивацию, натурные испытания. Очевидно, традиции, заложенные Петром, послужили одной из причин того, что русская артиллерия всегда считалась и считается лучшей в мире.

Учитывая существующую тенденцию к повышению ответственности производственников за качество продукции, в стандарте для них следует предусмотреть ступенчатую систему контроля качества принятой продукции (производственным мастером, старшим мастером, начальником цеха и т.д., вплоть до директора завода). Допустим, начальник цеха ежемесячно осматривает каждый вид не реже одного раза в год. В зависимости от масштабов предприятия и разнообразия ассортимента эти сроки могут быть разными, но важно обеспечить обязательное личное участие в тщательном осмотре с записью в специальном журнале. Такой опыт существует на наших и на зарубежных крупнейших предприятиях. Например, генеральный директор ПО “Москвич” в свое время раз в месяц лично осматривал одну машину в целом, и ее отдельные узлы, и, конечно, каждый такой осмотр давал серьезные импульсы в работе по повышению качества.

В этом же стандарте должен быть указан порядок разрешения разногласий между ОТК и производственным персоналом по оценке качества продукции. При возникновении разногласий между производственным мастером и мастером ОТК решение переносится на более высокий уровень по инстанции, но окончательное решение остается, как уже ранее отмечалось, за начальником ОТК.

Оценка эффективности контроля и совершенствование методов

и средств контроля

Затраты на контроль качества достигают в некоторых отраслях в настоящее время 10-30% от себестоимости продукции. Особенно высокими они являются в приборостроении, электротехнической промышленности (до 30%); несколько ниже в машиностроении (до 20%) и сырьевых отраслях. В то же время известно, что, несмотря на высокие затраты, имеют место пропуски дефектов даже при хорошо налаженной системе контроля (до 15% от общего количества дефектов). Поэтому на предприятии должна быть создана система действий по оценке эффективности контроля. Кроме инспекционного контроля необходимо иметь систему комиссионного осмотра партии продукции с целью выявления наиболее часто пропускаемых дефектов и разработки предложений по совершенствованию организации контроля, методики и технических средств. В составе таких комиссий должны быть работники технологических бюро цехов, заводских лабораторий, технических служб завода и ОТК. При этом необходимо анализировать контролепригодность изделий, надежность средств контроля, соответствие психофизиологических возможностей человека условиям контроля. Такие комиссионные цеховые осмотры партий могут проводиться один раз в месяц на цеховом уровне и раз в квартал на заводском. С учетом результатов инспекционного контроля, заключений комиссии и анализа рекламаций и отзывов потребителя нужно совершенствовать методы и средства контроля.

В стандарте предприятия необходимо акцентировать внимание на следующих направлениях совершенствования.

1. Внедрение самоконтроля. Начиная с саратовской системы бездефектного труда и программ “нуль дефектов”, во всем мире все чаще внедряются принципы самоконтроля, заключающиеся в том, что рабочий-производственник, создающий качество, сам должен контролировать его, а работники ОТК призваны только периодически проверять достоверность самоконтроля. Конечно, внедрение самоконтроля возможно еще не на всех операциях, но деятельность по совершенствованию контроля должна быть направлена на решение этой задачи. В частности, автоматизация замеров параметров качества в непрерывных высокопроизводительных процессах позволяет внедрять самоконтроль в металлургии, применение мерительных головок облегчает внедрение самоконтроля в машиностроении. При самоконтроле ответственность за выявленную у потребителя некачественную продукцию должна возлагаться в первую очередь на производственников. Соответственно, материальное и моральное стимулирование производственников должно быть построено таким образом, чтобы отсутствие попаданий некачественной продукции к потребителю или на следующий этап производства было важнейшим условием положительной оценки.

2. Внедрение статистического приемочного контроля. Без этого вида контроля действенный самоконтроль невозможен. Ведь самоконтроль обязательно должен сопровождаться выборочным контролем, производимым ОТК. Но для того чтобы выборочный контроль обеспечивал малую вероятность пропуска дефектов, он должен быть научно обоснованным, т.е. статистическим. Внедрение статистического выборочного контроля не только не понижает, но, наоборот, повышает достоверность оценки по сравнению со сплошным контролем по следующим причинам.

Во-первых, в большинстве случаев сплошной контроль реализовать просто невозможно, так как трудозатраты на контроль будут превосходить в несколько раз затраты на изготовление. Об этом говорит анализ фактических затрат времени на контроль, проведенный на ряде заводов. В инструкции значится сплошной контроль, а на деле контролеры вынуждены осуществлять выборочный, поскольку времени на осмотр всех изделий у них не хватает. Но этот выборочный стихийный контроль каждый из них проводит по своему разумению, и, конечно, неизбежны ошибки.

Во-вторых, находясь в условиях постоянной нехватки времени, контролеры не имеют возможности тщательно контролировать даже наличие критических размеров и свойств. Можно качественно провести выборочный контроль, а затем, пользуясь методами математической статистики, распространять эти результаты на всю партию.

В-третьих, результаты статистического контроля могут быть использованы для управления технологическими процессами и, следовательно, для предотвращения появления брака.

В-четвертых, производственники, зная, что по нескольким некачественным изделиям, случайно попавшим в выборку, при входном контроле у потребителя может быть забракована вся партия, вынуждены гораздо более тщательно соблюдать технологию производства.

Итак, в стандарте должен быть указан порядок действий по разработке и внедрению методов статистического контроля, определена ответственность различных служб за соответствующие этапы. Например, кто разрабатывает перечень контрольных операций, подлежащих переводу на самоконтроль, сроки перехода, кто и в какие сроки вводит изменения в нормативно-техническую документацию, кто разрабатывает технологию самоконтроля и проводит обучение рабочих и т.д.

3. Внедрение неразрушающих методов контроля и экспрессных методов определения состава. Это направление позволяет обеспечить необходимое количество выборочных измерений и осуществлять регулирование с минимальным разрывом во времени. Учитывая, что внедрению таких новых средств контроля должна предшествовать большая работа по созданию критериев дефектности, методов контроля, методики настройки и проверки приборов, в стандарте целесообразно описать порядок всех этих действий и ответственность за них по службам.

4. Создание автоматических и автоматизированных систем измерения отдельных параметров, что особенно важно для повышения объективности контроля и обеспечения всевозрастающей производительности технологических процессов.

5. Создание систем автоматической и автоматизированной оценки качества продукции. Поскольку контролируемые свойства многообразны, многие из них измеряются на различных этапах технологического процесса, и поэтому получение результатов рассредоточено в пространстве и времени. Сбор и обработка информации о различных свойствах каждого изделия являются непростой задачей. Кроме того, надо еще принять безошибочное решение о годности или сортности каждого изделия. В условиях всевозрастающей производительности технологических процессов и увеличивающегося количества параметров продукции безошибочность решений можно гарантировать только применением ЭВМ. В зависимости от специфики производства каждое из этих направлений может быть представлено в стандартах предприятий более или менее подробно; могут быть также и другие разделы.

Сбор и обработка данных о качестве продукции

Учет качества продукции должен достоверно отражать количество принятой годной продукции, ее сортность, виды брака и общее его количество, виды ремонта и общее его количество. При этом учет должен вестись по суткам и накопительно от начала месяца по бригадам, агрегатам.

Если принять во внимание, что в зависимости от качества продукции зачастую устанавливают размер премий, то очевидно, что учет качества – это не только материал для последующего анализа с целью принятия технических мер по его улучшению, но и база материального стимулирования. Ошибки в учете качества могут дискредитировать материальное стимулирование. Поэтому все шире на заводах внедряется учет с помощью ЭВМ. Повышаются и оперативность учета по всем требуемым формам, и достоверность. Следует при этом обратить внимание на следующие моменты.

Прежде всего, на правильную оценку приоритета тех или иных дефектов в браке, пониженном сорте и ремонте. Довольно часто на одном изделии бывает два или несколько видов дефектов, но работник ОТК должен назвать один, и под этим названием изделие заносится в брак. В период освоения новой продукции, изменения технологии или оборудования, когда брак повышенный, можно при таком учете за одним превалирующим видом брака не заметить другие, которые его сопровождали. Если производство освоено и все эти дефекты составляют десятые доли процента, на них можно не обращать внимания, но на стадии освоения, когда брак считается процентами, а то и десятками процентов, такие ошибки недопустимы. Необходимо на этой стадии учитывать каждый вид брака самостоятельно. Это же соображение должно быть принято во внимание при установлении зависимости премии для отдельных категорий рабочих от разных видов дефектов.

Далее необходимо тщательно продумать, для какого уровня управления какая информация нужна, потому что избыток информации не менее вреден, чем недостаток. Совершенно ясно, что директору или главному инженеру, у которых под контролем много цехов и агрегатов, достаточно иметь сведения об общем уровне брака по каждому из цехов, а начальнику цеха уже надо знать и виды брака. Старшему же мастеру надо знать виды брака по бригадам и по размерам. Тщательно продуманная система различных форм табуляграмм для каждого уровня управления будет служить основой для оперативного и результативного анализа качества.

И наконец, важно научиться разделять информацию не только по уровням управления, но и по степени значимости, т.е. отделять случайные изменения показателей от неслучайных. Неслучайное ухудшение качества должно попадать в табуляграммы, а случайные отклонения не должны туда включаться. Этого разделения можно добиться, используя статистические методы.

Объем информации, как показал опыт, уменьшается в десятки раз, табуляграммы становятся носителями сгущенной информации, которую возможно прочесть и осмыслить. Остальная информация остается в памяти машины и при необходимости может быть вызвана пользователем. В стандарте должны быть изложены эти и подобные им концепции по сбору и обработке информации и указано, кто и в какой последовательности выполняет работы по созданию системы сбора и обработки, кто готовит и вводит исходные данные и т.д.

Организация испытаний продукции

Испытание – это экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний в результате воздействия на него при его функционировании, при моделировании объекта (ГОСТ 16504-81).

Испытания могут быть контрольно-сдаточными, т.е. входящими в обязательный набор при сдаче каждого изделия или партии продукции; например, гидравлическое испытание труб, когда каждая труба испытывается внутренним давлением на специальном оборудовании – гидропрессах. Или могут быть механические испытания, когда на специальным образом отобранных и изготовленных образцах проверяют механические свойства материала, изделия и т.д. Эти испытания наиболее массовые, но они не полностью отражают эксплуатационные свойства изделия. Поэтому для периодического определения технического уровня продукции в специальных испытательных лабораториях проводят более сложные, но зато всесторонне характеризующие изделие испытания. Эти испытания должны имитировать условия эксплуатации по нагрузкам и по времени всего жизненного цикла. Если рельс, например, при эксплуатации нагружается сотни тысяч раз, то при испытании на усталость в лабораторных условиях его нагружают сотни тысяч раз и таким образом получают возможность за короткий срок узнать, что с ним произойдет через много лет. Проведение таких испытаний в широком масштабе развернуто сравнительно недавно. Особенно широко они стали применяться с внедрением сертификации, о которой мы упоминали ранее.

В стандарте по контролю указывается, кто разрабатывает и как часто пересматривает порядок проведения испытаний. Желательно указать на необходимость использования методов статистического анализа при разработке норм периодичности испытаний и представительности выборок. Затем должно быть указано, кто проводит отбор проб, как они передаются на испытание, как оформляются и передаются работникам ОТК результаты испытаний. В этих вопросах не может быть мелочей. Достаточно, например, стружку для проведения химанализа металла завернуть в бумажный кулек, а не в специальную емкость, и можно завысить содержание углерода. Поэтому в технологических инструкциях тщательно указывается, откуда брать пробу, в чем ее нести и т.д. В этом же стандарте должен быть указан порядок проверки средств и методик испытаний с указанием ответственных за конкретные действия.

В разделах стандарта по контролю, касающихся подготовки продукции к сертификационным испытаниям, нужно указать порядок отбора образцов. Главное внимание должно быть обращено на недопустимость изготовления образцов в каких-то льготных, отличных от массовой технологии условиях. Все параметры технологического процесса в период изготовления партии продукции, от которой отбирались изделия для испытания, должны быть зафиксированы в специальном акте.

Здесь же необходимо изложить порядок рассмотрения на заводе результатов сертификационных испытаний и систему контроля над реализацией принятых решений. В тех случаях, когда это экономически оправдано, желательно иметь на заводе технические возможности для проведения испытаний аналогичных тем, которые проводят в испытательных лабораториях. Если невозможно провести в условиях завода весь комплекс сертификационных испытаний, имеет смысл проводить хотя бы какую-то часть. Систематизация в стандарте всей деятельности по испытаниям продукции – залог достоверности контроля качества.

Контроль качества экспортной продукции. Изготовление продукции на экспорт часто осуществляется по специальным технологическим инструкциям в соответствии со специальными требованиями, оговоренными в технических условиях на поставку продукции в экспортном исполнении. Требования могут учитывать особые климатические условия той страны, куда экспортируется продукция, условия морских перевозок и т.п. В этих случаях для оценки качества экспортной продукции создается специальная заводская комиссия, которая по каждому экспортному заказу или группе однородных заказов должна осмотреть представленную партию продукции и дать разрешение на дальнейшее производство.

Безусловно, отношение к экспортной продукции должно быть очень ответственным, так как речь идет уже не только о репутации предприятия, но и о престиже нашей страны. Но серьезное отношение нельзя превращать в чрезмерное “вылизывание” продукции. Ее товарный вид должен быть свидетельством высокого уровня нашей технологии и оборудования, а не способности индивидуально обработать несколько изделий. Если, например, бесшовную горячекатаную трубу перед отправкой начинают обтачивать по наружному диаметру для придания трубе товарного вида, у потребителей может сложиться впечатление, что наша технология и оборудование не позволяют получать трубы с хорошей точностью и качеством поверхности нормальным путем. Поэтому излишества так же вредны, как и недостатки. Точное соблюдение технологии производства, безукоризненное выполнение требований технических условий или ГОСТов к качеству исходных материалов и готовой продукции – главные составляющие успешной поставки продукции на экспорт. В разделе стандарта, посвященного контролю качества экспортной продукции может быть предусмотрено увеличенное количество проверок качества сырья, контроля технологии, отбора проб и испытаний на операционном и приемочном контроле.

Отличие специальной технологии и требований может заключаться в особых методах упаковки, маркировки или еще каких-либо дополнительных операциях. Основная технология и требования не должны меняться, но может быть ужесточен контроль за их соблюдением.