2.6 Разработка технологических операций и операционной технологии

Окончательный выбор и обоснование оборудования.

Выбор оборудования производится в соответствии с намеченным планом операции механической обработки, исходя из габаритных размеров обрабатываемой детали.

Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых точностей изготовления деталей.

Мощность, жесткость и кинематические возможности должны позволять вести обработку на оптимальных режимах с наименьшей затратой времени и себестоимости.

Таблица 11

Наименование станка	Модель станка	n min - max мин.	S min - max об/мин.	Zn	Zs	N кВт
Центровальный	6Р81	50-1600	35-1020	16	16	5,5
Токарно гидро копировальный	1716Ц	100-200	5-1250	-	-	18,5
Горизонтально фрезерный	6Р82Г	31,5-1600	25-12500	18	18	7,5
Шлице фрезерный	5350А	80-250	0,63-5	14	10	7,5
Кругло шлифовальный	3Т160	55-620	0,05-5	-	-	17
Резьбо фрезерный	5Б63Г	80-630	0,315-10	-	-	3

2.7 Расчёт режимов резания

1. Глубина резания: t = 3,2 мм.

2. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,07 – 0,09 мм/об ([1], карта 41).

Поправочный коэффициент на подачу в зависимости от глубины сверления:

Корректируется нормативная подача при сверлении S_он по паспорту станка

S_он = 0,056 мм/об.

3. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

Поправочный коэффициент на скорость в зависимости от глубины сверления

К_lv = 1.

V = V_н · К_lv = 40 · 1 = 40 м/мин.

4. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:

n = V · 1000 / π · D = 40 · 1000 / 3,14 · 6,3 = 2022 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 710 об/мин.

6. Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 6,3 · 710 / 1000 = 14 м/мин.

7. Из-за малой мощности резания проверку по мощности не производим.

8. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = L_рх / n · S_о = l + l₁ / n · S_о, мин,

где L_рх – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

L_рх = l + y + Δ, мм,

где l – длина обрабатываемого отверстия;

y – величина врезания, y = 0;

Δ – величина перебега, Δ = 2 мм;

n – принятое число оборотов инструмента, об/мин;

S_о – принятая подача инструмента, мм/об;

l₁ – величина врезания и перебега инструмента, мм.

Т_м = 15,5 + 4,5 / 710 · 0,056 = 0,503 мин.

010 Токарно-гидрокопировальная операция

1 проход (копировальный суппорт правый)

1. Глубина резания t₁ = 4,5 мм.

2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:

L_рх = l + l₁, мм,

где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;

l₁ – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.

L_рх = 142 + 13 = 155 мм.

3. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1).

По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:

S_он = 0,5 мм/об.

4. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н = 130 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_nv = 1. Тогда

V = V_н · К_nv = 130 · 1 = 130 м/мин.

5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:

n = V · 1000 / π · D = 130 · 1000 / 3,14 · 69 = 600 об/мин.

6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 630 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.

8. Производится проверка выбранного режима по мощности.

Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е. ∑N ≤ N_дв · η.

Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N₁ = 8,3 кВт, N₂ = 8,3 кВт).

Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:

∑N = ∑N_прод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.

Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка N_дв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.

Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м:

Т_м = L_рх / S_опр · n_пр, мин,

где L_рх – длина рабочего хода суппорта, мм;

S_опр и n_пр – принятые подача и число оборотов шпинделя.

Т_м = 155 / 0,5 · 630 = 0,49 мин.

1 проход (копировальный суппорт левый)

1. Глубина резания t₁ = 4,5 мм; t₂ = 10 мм.

2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:

L_рх = l + l₁, мм,

где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;

l₁ – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.

L_рх1 = 49 + 13 = 62 мм;

L_рх2 = 1,8 + 12,2 = 14 мм.

3. Определяется нормативная подача S_он:

S_он1 = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1);

S_он2 = 0,18 – 0,22 мм/об ([1], карта 1).

По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:

S_он1 = 0,5 мм/об;

S_он2 = 0,2 мм/об.

4. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н1 = 130 м/мин;

V_н2 = 156 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_nv = 1. Тогда

V₁ = V_н1 · К_nv = 130 · 1 = 130 м/мин;

V₂ = V_н2 · К_nv = 156 · 1 = 156 м/мин;

5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:

n₁ = V₁ · 1000 / π · D = 130 · 1000 / 3,14 · 69 = 600 об/мин;

n₂ = V₂ · 1000 / π · D = 156 · 1000 / 3,14 · 79 = 628,8 об/мин.

6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр1 = 630 об/мин;

n_пр2 = 630 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

V_д1 = π · D · n₁ / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин;

V_д1 = π · D · n₂ / 1000 = 3,14 · 79 · 630 / 1000 = 156,3 м/мин.

8. Производится проверка выбранного режима по мощности.

Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.

∑N ≤ N_дв · η.

Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N₁ = 8,3 кВт, N₂ = 8,3 кВт).

Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:

∑N = ∑N_прод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.

Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка N_дв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.

Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м:

Т_м = L_рх / S_опр · n_пр, мин,

где L_рх – длина рабочего хода суппорта, мм;

S_опр и n_пр – принятые подача и число оборотов шпинделя.

Т_м1 = 155 / 0,5 · 630 = 0,49 мин;

Т_м2 = 14 / 0,2 · 630 = 0,11 мин.

2 проход (копировальный суппорт правый)

1. Глубина резания t₁ = 5 мм.

2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:

L_рх = l + l₁, мм,

где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;

l₁ – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.

L_рх = 142 + 13 = 155 мм.

3. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1).

По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:

S_он = 0,5 мм/об.

4. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н = 119 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_nv = 1. Тогда

V = V_н · К_nv = 119 · 1 = 119 м/мин.

5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:

n = V · 1000 / π · D = 119 · 1000 / 3,14 · 60 = 631,6 об/мин.

6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 630 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 60 · 630 / 1000 = 118,69 м/мин.

8. Производится проверка выбранного режима по мощности.

Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.

∑N ≤ N_дв · η.

Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N₁ = 8,3 кВт, N₂ = 8,3 кВт).

Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:

∑N = ∑N_прод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.

Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка N_дв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.

Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м:

Т_м = L_рх / S_опр · n_пр, мин,

где L_рх – длина рабочего хода суппорта, мм;

S_опр и n_пр – принятые подача и число оборотов шпинделя.

Т_м = 155 / 0,5 · 630 = 0,49 мин.

2 проход (копировальный суппорт левый)

1. Глубина резания t₁ = 1,15 мм.

2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:

L_рх = l + l₁, мм,

где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;

l₁ – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.

L_рх = 230 мм.

3. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1).

По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:

S_он = 0,5 мм/об.

4. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н = 135 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_nv = 1. Тогда

V = V_н · К_nv = 135 · 1 = 135 м/мин.

5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:

n = V · 1000 / π · D = 135 · 1000 / 3,14 · 69 = 623,09 об/мин.

6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 630 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.

8. Производится проверка выбранного режима по мощности.

Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.

∑N ≤ N_дв · η.

Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N₁ = 8,3 кВт, N₂ = 8,3 кВт).

Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:

∑N = ∑N_прод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.

Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка N_дв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.

Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м:

Т_м = L_рх / S_опр · n_пр, мин,

где L_рх – длина рабочего хода суппорта, мм;

S_опр и n_пр – принятые подача и число оборотов шпинделя.

Т_м = 230 / 0,5 · 630 = 0,73 мин.

10. Определение основного (машинного) времени Т_м на операцию:

Т_м = 0,73 + 0,49 + 0,19 + 0,11 = 1,52 мин.

015 Токарная операция с ЧПУ

1. Глубина резания: t₁ = 0,5 мм; t₂ = 1,5 мм.

2. Определяется нормативная подача S_он:

S_он1 = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1);

S_он1 = 0,18 – 0,22 мм/об ([1], карта 1).

Корректируется нормативная подача S_он по паспорту станка:

S_он1 = 0,5 мм/об;

S_он2 = 0,2 мм/об.

3. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н1 = 131 м/мин;

V_н2 = 155 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_lv = 1. Тогда

V₁ = V_н1 · К_lv = 131 · 1 = 131 м/мин;

V₂ = V_н2 · К_lv = 155 · 1 = 155 м/мин.

1. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:

n₁ = V · 1000 / π · D = 131 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин;

n₂ = V · 1000 / π · D = 155 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр1 = 630 об/мин;

n_пр2 = 630 об/мин.

2. Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 66,6 · 630 / 1000 = 131 м/мин.

7. Производится проверка выбранного режима по мощности. Нормативная мощность, потребная на резание N_пр:

N = 4,9 кВт.

8. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = L_рх / n · S_о, мин,

где L_рх – длина рабочего хода суппорта, мм;

n – принятое число оборотов шпинделя, об/мин;

S_о – принятая подача, мм/об;

Т_м1 = 298 / 630 · 0,5 = 0,94 мин;

Т_м2 = 18 / 630 · 0,2 = 0,14 мин.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м на операцию:

Т_м = 0,94 + 0,14 = 1,08 мин.

020 Токарная универсальная операция

1. Глубина резания: t = 2,5 мм.

2. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 41).

Поправочный коэффициент на подачу:

К_nv = 1.

Корректируется нормативная подача S_он по паспорту станка:

S_он = 0,5 мм/об.

3. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н = 130 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_lv = 1. Тогда

V = V_н · К_lv = 130 · 1 = 130 м/мин.

4. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:

n = V · 1000 / π · D = 130 · 1000 / 3,14 · 69 = 600 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 630 об/мин.

3. Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.

7. Выбираем мощность:

N_рез = N_Н · К_N = 1,7 · 1 = 1,7 кВт.

N_Н = 1,7 кВт ([1], карта 7); К_N = 1; η = 0,75

N_пр = N_рез / η = 1,7 / 0,75 = 2,26 кВт.

4. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = (L_рх / n_пр · S_опр) · i, мин,

где L_рх – длина прохода суппорта, мм;

L_рх = l + l₁ + l₂, мм,

где l – длина обрабатываемого поверхности, мм;

l₁ – величина врезания и перебега, мм;

l₂ – дополнительная величина на снятие стружки, мм.

n_пр – принятое число оборотов инструмента, об/мин;

S_опр – принятая подача инструмента, мм/об;

Т_м = (148 / 630 · 0,5) · 1 = 0,47 мин.

035 Горизонтально-фрезерная операция

1. Устанавливаем глубину резания. При фрезеровании паза концевой фрезой глубиной резания считается ширина паза, в данном случае t₁ = b₁ = 11 мм. Глубина паза при фрезеровании его за один рабочий ход принимается за ширину фрезерования В₁ = h₁ = 3,5 мм.

2. Назначаем подачу на зуб фрезы ([1], карта 161). Для фрезерования стали, S_z1 = 0,08 – 0,05 мм/зуб.

По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:

S_z1 = 0,08 мм/зуб.

3. Назначаем период стойкости фрезы ([1], табл. 2) Т = 120 мин.

4. Определяется скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н1 = 39,2 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость в зависимости от группы и механической характеристики стали К_мv ([1], карта 120):

К_мv = 1. Тогда

V₁ = V_н1 · К_мv = 39,2 · 1 = 39,2 м/мин.

4. По установленной скорости резания определяем частоты вращения шпинделя n:

n₁ = V₁ · 1000 / π · D = 39,2 · 1000 / 3,14 · 60 = 208 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр1 = 250 об/мин.

6. Действительная скорость резания:

V_д1 = π · D · n₁ / 1000 = 3,14 · 60 · 250 / 1000 = 47,1 м/мин.

7. Определяем скорость движения подачи S_м:

S_м1 = S_z1 · z · n_д1 = 0,08 · 5 · 250 = 100 мм/мин.

Корректируем эту величину по данным станка и устанавливаем действительную скорость движения подачи:

S_м1 = 100 мм/мин.

8. Определяем мощность, затрачиваемую на резание: N_табл = 1,0 кВт. Для заданных условий обработки поправочный коэффициент на мощность К_N = 1. Тогда N_рез = N_табл = 1 кВт.

9. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка:

N_шп = 7,5 · 0,8 = 6,0 кВт; N_рез ≤ N_шп; 1 < 6,0, т.е. обработка возможна.

5. Определение основного (машинного) времени:

Т_о = L / S_м, мин; L = l + y + ∆.

Т_о1 = 34 / 20 = 1,7 мин.

030 Шлицефрезерная операция

1. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 1,6 – 2,0, мм/об ([5], карта 15, лист 1).

Принимаем S_он = 1,6 мм/об.

С учётом поправочных коэффициентов ([5], карта 3, лист 2) в зависимости от обрабатываемого материала К_ms=1 и угла наклона зуба К_βs=1, количества заходов фрезы К_ks= 0,65. Подача S_о =1,6 · 0,65 · 1 · 1= 1,04 мм/об.

Согласно паспортным данным станка принимаем ближайшее значение подачи:

S_о =1,6 мм/об.

2. Выбор скорости резания и числа оборотов.

При m=3,5; S_о =1,6 мм/об; V_н = 36 м/мин ([5], карта 17).

3.Определяем необходимое число осевых перемещений фрезы:

m=3,5; Z=14; S_о =1,6 мм/об → количество осевых перемещений 3 ([5], карта 16).

Учитывая поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от материала К_mв=1. Количество заходов фрезы К_kв= 0,75, количество осевых перемещений К_wv= 1,1 угла наклона шлицев К_βв=1 ([5], карта 15).

Нормативная скорость резания будет равна:

V_н = V_т · К_mв · К_kв · К_wv · К_βв = 36 · 1 · 0,75 · 1,1 · 1 = 29,7 м/мин.

4. По установленной скорости определяется число оборотов фрезы в мин:

n = 318,5 (V / D), об/мин,

n = 318,5(29,7 / 80) = 118,0 об/мин.

Для работы принимается ближайшее имеющееся на станке (согласно паспортным данным станка) число оборотов n = 140 м/мин, тогда фактическая скорость резания равна:

V =(π · D · n) / 1000, м/мин,

V =(3,14 · 80 · 140) / 1000= 35,4 м/мин.

5. Определяем мощность:

При S_о =1,6 мм/об и m=3,5 потребная на резание мощность N_н = 1,1кВт в зависимости от материала К_NM = 1,1; количества заходов фрезы К_кM = 1,64; принятого количества осевых перемещений К_Nн =1,1; угла наклона зубьев К_βN = 0,95;

N_н = N · К_NM · К_кM · К_Nн · К_βN, кВт,

N_н = 1,1 · 1,64 · 1,1 · 0,95 · 1,1 = 1,88 кВт.

Найденное значение мощности проверяется по мощности эл.двигателя с учётом КПД станка η = 0,5 мощность на шпинделе N_э:

N_э= N_д · η = 7,5 · 0,5 = 3,75 кВт, т.е больше мощности, потребной на резание. Следовательно, установленный режим резания по мощности станка осуществим.

6. Определение основного времени:

Т_о= [(l + l₁) · z] / ( n · S_о · k), мин.

где l₁ = 17 – величина врезания и перебега ([5], карта 18);

Т_о = (80 + 17) · 14 / 140 · 1,6 · 3 = 6 мин.

070 Круглошлифовальная операция

1. Скорость шлифовального круга V_к = 30 – 35 м/с;

V_к = π · D_к · n_к / 1000 · 60.

По паспортным данным станка мод. 3А151 у нового круга D_к = 600 мм; n_к = 1112 об/мин.

Тогда

V_к = 3,14 · 600 · 1112 / 1000 · 60 = 35 м/с,

т. е. в пределах рекомендуемого диапазона.

2. Окружная скорость заготовки (скорость вращения) V_д = 15 – 55 м/мин. Принимаем среднее значение V_д = 26 м/мин.

3. Определяем частоту вращения, соответствующую скорости:

n_д = 1000 · V_д / π · d_д = 1000 · 26 / 3,14 · 55 = 150 об/мин.

Найденное значение n_д = 150 об/мин может быть установлено на станке мод. 3А151, имеющим бесступенчатое регулирование частоты вращения заготовки в пределах 63 – 400 об/мин.

4. Глубина шлифования (поперечная подача круга) t = 0,005 – 0,015 мм/ход стола, принимаем t = 0,005 мм/ход. Корректируем принятое значение t по паспортным данным станка: t = 0,005 мм/ход.

5. Определяем продольную подачу на оборот детали s = s_д · B_к. В справочнике рекомендуется продольная подача в долях ширины круга s_д = 0,2 – 0,4; принимаем s_д = 0,3. Тогда s = 0,3 · 63 = 18,9 мм/об.

6. Определяем скорость продольного хода стола

V_ст = s · n_д / 1000 = 18,9 · 150 / 1000 = 2,8 м/мин.

Найденное значение V_ст = 2,8 м/мин может быть установлено на используемом станке, имеющем бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола в пределах 0,1 – 6 м/мин.

7

. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

N_рез = С_N · V^r · t^x · s^y · d^q ([8], стр.469).

Выписываем из табл. 70 ([8], стр.468) коэффициент и показатели степеней формулы:

для круглого наружного шлифования с поперечной подачей на каждый ход стола, обработка стали, зернистости круга 40, твердости СТ1: С_N = 0,1; r = 0,85; x = 0,6; y = 0,7; q = 0,5. Тогда

N_рез = 0,1 · 26 ^0,85 · 0,005 ^0,6 · 18,9 ^0,7 · 55 ^0,5 = 3,7 кВт.

8. Проверяем достаточность мощности двигателя шлифовальной бабки.

У станка мод. 3А151 N_шп = N_м · η = 7 · 0,8 = 5,6 кВт N_рез < N_шп (3,7 < 5,6), т. е. обработка возможна.

9. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = (L · h / n_д · s · l) · К, мин

где L – длина хода стола; при перебеге круга на каждую сторону, равной 0,5 · B_к, величина L = l = 73 мм; h – припуск на сторону; по условию h = 0,3 мм; величина n_д, s и t определены в ходе решения; К – коэффициент точности, учитывающий время на “выхаживание”, т. е. шлифование без поперечной подачи (осуществляется на заключительном этапе операции для достижения требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности); при чистовом К ≈ 1,4. Тогда

Т_м = (73 · 0,3 / 150 · 18,9 · 0,005) · 1,4 = 2,16 мин.

095 Резьбофрезерная операция

1. Устанавливаем подачу на зуб фрезы ([1], карта 200):

S_z = 0,03 – 0,04 мм/зуб ([1], карта 200).

Принимаем S_z = 0,038 мм/зуб.

2. Назначаем период стойкости фрезы ([7], карта 49):

Т = 100 мин.

3. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы ([1], карта 201, лист 1).

V_табл = 23,8 м/мин.

Учитываем поправочный коэффициент на скорость:

K_мv = 1,0 ([1], карта 201, лист 2). Тогда

V = V_табл · К_мv = 23,8 · 1,0 = 23,8 м/мин.

Частота вращения фрезы, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n = 1000 · V / π · D = 1000 · 23,8 / 3,14 · 80 = 94,7 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения:

n_д = 95 об/мин.

Действительная скорость главного движения резания:

V_д = π · D · n_д / 1000 = 3,14 · 80 · 95 / 1000 = 23,8 м/мин.

4. Определяем частоту вращения шпинделя заготовки:

n_з = S_z · z · n_д / π · d_з = 0,038 · 16 · 95 / 3,14 · 45 = 0,4 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя заготовки по данным станка:

n_з = 0,5 об/мин.

5. Определение основного времени:

Т_о = L / V_s = 1,25 · π · d_з / S_z · z · n_д, мин,

где L – длина пути в направлении движения окружной подачи заготовки, мм;

L = 1,25 · π · n_з;

V_s – скорость движения окружной подачи заготовки, мм/мин;

V_s = S_z · z · n_д.

Подставив в формулу основного времени значение n_з = S_z · z · n_д / π · d_з, получим

Т_о = 1,25 / n_з = 1,25 / 0,5 = 2,5 мин.