Проверка станка на геометрическую точность цель работы
Ознакомиться с наиболее распространёнными контрольно-измерительными устройствами для проверки геометрической точности станка и взаимного расположения механизмов на станке.
Научиться самостоятельно составлять схему проверки и производить измерения, необходимые для проверки точности и взаимного расположения механизмов на станке.
Ознакомиться с существующими нормами точности станков.
Пояснения к работе
Рассмотрим некоторые методы проверки геометрической точности станка 16К20 (ГОСТ 18097 – 72)
Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости (рис.1). В центрах передней 4 и задней 5 бабок устанавливают оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью. Резцедержатель должен быть расположен как можно ближе к оси центров станка. На суппорте 1 (в резцедержателе) устанавливают индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой образующей оправки и был направлен к оси перпендикулярно образующей. Показания индикатора на концах оправки должны быть одинаковыми. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Допустимые отклонения 0,016 мм на длине до 800 мм.
Одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости (рис.2). В центрах передней 1 и задней 5 бабок устанавливают оправку 2 с цилиндрической поверхностью длиной, равной наибольшему диаметру обработки над станиной (для станка 16К20 D = 400 мм). На суппорте 4 устанавливают индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к её оси перпендикулярно верхней образующей. Суппорт перемещается на длину, равную наибольшему диаметру D. После первого измерения шпиндель поворачивают на 180о. Отклонения определяют как среднюю арифметическую двух указанных измерений, каждый из которых определяется алгебраической разностью показаний индикатора на концах оправки.
Допустимые отклонения 0,03 мм.
Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон (рис.3). На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности 2 и был направлен к её оси перпендикулярно образующей. Шпиндель приводят во вращение. При измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Допустимые отклонения 0,008 мм.
Торцевое биение опорного буртика шпинделя передней бабки (рис.4). На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался опорного буртика шпинделя 2 на возможно большем расстоянии от центра шпинделя и был перпендикулярен ему. Шпиндель приводят во вращение. Измерение осуществляют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях диаметрально противоположных точках поочерёдно. При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом его положении. Допустимые отклонения 0,016 мм.
Точность геометрической формы цилиндрической поверхности образца 1, обработанного на станке при закреплении образца в отверстии шпинделя (рис.5): постоянство диаметра в поперечном сечении (овальность); постоянство диаметра в продольном сечении (конусность). Диаметр оправки d = 65…90 мм; длина её L = 300 мм; ширина поясков а = 20 мм. На станке в патроне или в отверстии шпинделя закрепляют образец 1 и производят обработку его наружной цилиндрической поверхности (поясков шириной а). Проверку постоянства диаметра обработанной поверхности производят прибором для измерения диаметров валов. Отклонение определяют по разности диаметров обработанных поверхностей. Допустимые отклонения: овальность – 0,008 мм; конусность – 0,02 мм га длине L = 200 мм.