2. Приборы, инструменты для проверок

Для проверки геометрической точности токарных, фрезерных и других станков общего назначения применяются различные средст­ва и методы.

При испытании станков применяются поверочные линейки (рис. 2.1,а б,в), контрольные оправки (рис. 2.1, г), уровни (рис. 2.1, д), индикаторы со стойкой (рис. 2.1, е), щупы, универсальные мости­ки и другие средства. Индикаторы применяются для измерений с точ­ностью до 0,01 мм. Для более точных измерений используют минимет­ры. Измерительное усилие индикатора при измерениях не превышает 1 Н.

Рис. 2.1. Инструменты для про­верки геометрической точности станков

Стойка индикатора надежно закрепляется на массивной под­ставке с широкой опорной поверхностью или в Т-образном пазу (рис. 2.1, е). Наиболее на­дежны электромагнитные подставки.

Поверочные линейки применяют главным образом для проверки отклонений от плоскостности и прямолинейности направляющих поверхностей станков (рис. 2.1, а, б, в). Поверочные линейки выпускаются прямоугольного или двутаврового сечения с параллельными сторонами, либо в виде лине­ек-мостиков более жесткой конструкции или линеек треугольного се­чения (линеек-клиньев).

Поверочные уровни используют для проверки горизонтальности, плоскостности, перпендикулярности или параллельности нескольких плоскостей (рис. 2.1, д).

Щупы применяют для измерения величины зазоров между приле­гающими друг к другу поверхностями и определения отклонений от прямолинейности плоскостей направляющих станков и плит при нало­жении на них поверочных линеек.

Щупы изготавливаются в виде наборов пластин в количестве 8–10 штук. Пластины отличаются друг от друга по толщине на 0,01–0,25 мм. Толщина самой тонкой пластины 0,03 мм, а самой толстой – 1 мм. Длина пластин бывает 50, 100 и 200 мм.

Для измерения точности станков наиболее удобен набор щупов.

Универсальный мостик – приспособление для проверки горизон­тальности и параллельности направляющих станин станков. В плане мостик имеет форму прямоугольного треугольника. На нижней части короткой стороны мостика укреплены две пары роликов с параллель­ными осями, которыми охватывается с двух сторон призматическая направляющая станины (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Универсальный мостик

На нижней части длинной стороны мостика имеется Т-образ­ный паз, по которому перемещается регулируемый по высоте опорный стержень, закрепляемый в нужном месте в зависимости от ширины станины станка.

Помимо геометрических проверок произ­водятся испытания станков на жесткость с применением динамометра.

На рис. 2.3 показан динамометр конструкции для испытания на жесткость токарных станков. Прибор закрепляет­ся в резцедержателе суппорта. Направления нагружающего уси­лия и измеряемых отжатий не совпадают.

Рис. 2.3. Динамометр конструкции ЭНИМСа

Вращением червяка 1 через зубчатое колесо-гайку 3 перемещается винт 2. Через тари­рованную пружину 4 динамометра создается усилие, измеряемое индикатором 6 в направлении суммарной силы резания на шпин­дель 5. Индикатором 7 производится измерение величин дефор­мации.

Ход работы:

Проверка №3. Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон.

На неподвижной части станка укрепляют индикаторы 1 так чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности 2 и был направлен к его оси перпендикулярно образующей. Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направлении). Шпиндель при измерении должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.

Проверка:0.

Проверка №7. Параллельность продольного перемещения салазок суппорта оси вращения шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости; допускаемое отклонение 25-150 мкм.

В отверстие шпинделя 1 вставляют контрольную оправку с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к его оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на длину L. Измерения производим по двум диаметрально противоположным образующим оправки. Отклонение определяем как среднюю арифметическую результатов не менее чем двух измерений в каждой плоскости, каждое из которых определяем как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при перемещении суппорта.

Проверка: отклонение равно 110 мкм., что входит в интервал допуска на отклонение.

Вывод: В ходе проделанной работы изучили методику составления технического паспорта и геометрической проверки станка на точность.

Работу выполнил:	Пономарев В.Ю.
Работу принял:	Веропаха Д.Н.

ЮРГТУ (НПИ)

Настройка токарно-винторезного станка модели 16К25 на нарезание резьб

Л/р №3

Цель работы: изучить методику расчета и получить практические навыки наладки станка на нарезание резьб.