8. Основные направления совершенствования организации ремонтов и эксплуатации оборудования
Для современных условий может рассматриваться следующие основные направления совершенствования организации ремонтов и эксплуатации основных средств на основе анализа тенденций характерных для промышленности США и других стран:
1.Обеспечение максимальной надежности и бесперебойности работы основного технологического оборудования, непосредственно производящего продукцию на продажу. Отказы оборудования, и в первую очередь энергетического влекут за собой убытки, сокращение которых возможно при внедрении вибродиагностики турбин, насосов, электродвигателей и подшипниковых узлов оборудования.
2.Осуществление и совершенствование системы повышения надежности работы оборудования и снижения простоев оборудования. Максимальному сокращению простоев основного технологического оборудования подчинена вся система эксплуатации основных средств на любой фирме. Каждое мероприятие по сокращению процента простойного времени в общем фонде времени работы оборудования, связанного с выпуском продукции на рынок, считается оправданным. Для этого необходим переход на эксплуатацию и ремонт оборудования по техническому состоянию, который позволяет так же проводить ремонты «на ходу» без остановки оборудования. Основой такого подхода является вибродиагностика узлов оборудования. Эксплуатации и ремонту по техническому состоянию – именно как средству сокращения простоев руководящие специалисты ремонтных служб американских предприятий придают первостепенное значение. Опыт внедрения системы эксплуатации и ремонта по техническому состоянию оборудования за рубежом и в России показывает, что можно получить до 30% экономии затрат на эксплуатацию и ремонты оборудования.
3.Тщательный учет особенностей производства данного предприятии, экономический анализ целесообразности внедрения оптимального объема системы эксплуатации и ремонта по техническому состоянию для различного оборудования. Целесообразность распространения системы эксплуатации и ремонта по техническому состоянию на те или виды и даже единицы оборудования, их модернизация, выбор величины ремонтного цикла, потребность в ремонтном персонале, в запасных частях и материалах рассчитываются на основе данных, полученных в протоколах текущего технического состояния узлов оборудования по результатам диагностики.
Внедрение системы эксплуатации и ремонта по техническому состоянию считается, безусловно, оправданным, когда издержки, связанные с отказами оборудования, больше, чем затраты по обеспечению нормального функционирования оборудования, которое может быть обеспечено либо путем замены узлов оборудования при аварийном ремонте, либо проведением плановой профилактике по результатам диагностики.
На основании анализа отчетных данных системы эксплуатации и ремонта по техническому состоянию (виды и уровни дефектов узлов, распределение отказов оборудования по времени, фактические сроки износа отдельных групп деталей, узлов и т.д.) по мере внедрения системы эксплуатации и ремонта по техническому состоянию вносятся коррективы к принятым первоначально решениям.
Опыт внедрения системы эксплуатации и ремонта по техническому состоянию на американских предприятиях с непрерывным производственным процессом позволяет сократить время простоев оборудования до 3-5%.
4. Технология мониторинга и диагностики текущего состояния оборудования – составная часть ресурсосбережения на предприятиях энергетики. Основой системы эксплуатации и ремонта по техническому состоянию является электронная база данных узлов оборудования, приборы средств диагностики и программные средства автоматизированной обработки результатов диагностики.
Разработка и создание базы данных с многоуровневой иерархической структурой цехового оборудования, которая позволяет конфигурировать и хранить любые измерения, создавать и загружать маршруты измерений, анализировать результаты измерений, получать протоколы текущего технического состояния и дефектов элементов узлов для проведения ППР и капитальных ремонтов, протоколы балансировки, проводить послеремонтный контроль технического состояния узлов оборудования.
Технология мониторинга и диагностики текущего состояния оборудования позволяет проводить своевременный прогноз технического состояния оборудования, снижая затраты на обслуживания и ремонт.
Анализ существующих структур служб мониторинга и диагностики на предприятиях Волгоградского региона показывает разнообразие схем построения и взаимодействия служб мониторинга и диагностики оборудования с подразделения по эксплуатации и ремонту оборудования. На рис. 89 представлены варианты существующих структурных схем организации служб мониторинга и диагностики на предприятиях.
Рис. 89. Варианты существующих структурных схем организации служб мониторинга и диагностики на предприятиях
Следует отметить, что службы мониторинга и диагностики на предприятиях в этом случае слабо представляют по узловое устройство оборудования и не участвуют в процессах эксплуатации, обслуживания и ремонта оборудования. Поэтому необходимо создавать такие структуры служб мониторинга и диагностики на предприятиях, что исключить существующие недостатки. На рис. 90 представлены варианты служб мониторинга и диагностики на предприятиях, которые базируются на персонале по эксплуатации и обслуживанию, хорошо знают по узловое устройство оборудования и участвуют в процессах эксплуатации, обслуживания и ремонта оборудования.
Рис. 90. Предлагаемая структурная схема вариантов организации служб диагностики на предприятиях
На рис. 91 представлена схема структуры пилотной технологии технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) по текущему (фактическому) техническому состоянию роторного оборудования Волжской ТЭЦ-1 на основе вибромониторинга и диагностики.
Р ис. 91. Структурная схема пилотной системы мониторинга и вибродиагностики Волжской ТЭЦ -1.
Структурная схема на рис. 91 содержит следующие информационные потоки и операции:
Прогноз ремонтов оборудования цехов по текущему состоянию.
Отчеты по текущему состоянию оборудования станций и прогнозу ремонтов оборудования станций.
3-6.Пополнение базы данных оборудования цехов, передача результатов измерений по маршрутам и протоколов состояния для контрольного анализа экспертами-диагностами
7, 11, 16. Пополнение базы данных оборудования цеха. Формирование маршрута измерений в сборщике-анализаторе на смену. Передача сборщика-анализатор с маршрутом измерений начальнику смены.
8, 12, 15. Передача сборщика-анализатора с маршрутом измерений обходчику-диагносту или машинисту.
9,13,17. Передача сборщика-анализатора с измерения по маршруту обходчиком-диагностом (машинистом) начальнику смены. Сброс данных измерений по маршруту в компьютер с программой мониторинга, автоматической диагностикой и прогноза текущего состояния узлов роторного оборудования. Выборка и анализ протоколов аварий узлов и оборудования.
10,14, 18. Передача данных измерений по маршруту в компьютер зам. начальника цеха по оборудованию для мониторинга, автоматической диагностикой и прогноза текущего состояния узлов роторного оборудования. Анализ протоколов состояния узлов и оборудования цеха. Прогнозная выборка узлов и оборудования для планирования текущих и капитальных ремонтов. Подготовка маршрутов измерений по сменам.