56. Методы определения остаточного ресурса нпо

Технологическое оборудование нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других производств в большинстве случаев подвержено (доминирующий механизм повреждения):

- общей поверхностной коррозии;

- ползучести металла;

- циклическому режиму силового или термосилового нагружения;

- низкотемпературной водородной (сероводородной) коррозии;

- водородной коррозии;

- коррозионному растрескиванию;

- МКК;

- изменению химического состава металла;

- изменению механических свойств металла.

. За определяющие параметры технического состояния технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических ,химических и других производств принимается совокупность характеристик материала, коэффициентов запаса прочности, технологических показателей.

* - Под технологическим оборудованием понимаются сосуды, колонны ректификационные, емкости, цистерны, бочки, баллоны, фильтры, теплообменные аппараты, мешалки, кристаллизаторы, вулканизационные камеры, полимеризаторы и другое оборудование, работающее в интервале давлений от вакуума до 16 МПа и температур от -196 до 700 °С.

Остаточный ресурс измеряется в единицах времени или числом циклов нагружения.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.

Организация проведения экспертного обследования технического состояния оборудования с целью оценки его остаточного ресурса возлагается на предприятие-владельца оборудования.

Экспертное обследование технического состояния оборудования и оформление заключения по его результатам выполняются предприятиями (организациями), имеющими лицензию органов Госгортехнадзора РФ на проведение этого вида работ.

Заключение об остаточном ресурсе сосудов и аппаратов, отработавших два и более назначенных срока эксплуатации, а также сосудов и аппаратов, оценка остаточного ресурса которых производится после аварий, должно быть выполнено специализированной научно-исследовательской организацией.

Экспертное обследование технического состояния оборудования, проводимое с целью получения информации о реальном техническом состоянии оборудования, наличии в нем повреждений, выявления причин и механизмов их возникновения и развития, может включать следующие виды работ:

- изучение эксплуатационно-технической документации;

- наружный и внутренний осмотры;

- оценку геометрической формы основных несущих элементов оборудования ;

- толщинометрию;

- измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования ;

- дефектоскопию сварных швов и основного металла;

- определение химического состава металла основных несущих элементов ;

- оценку металлографических структур;

- вырезку пробы металла с целью его детального исследования;

- специальные виды контроля (например, АЭ-контроль, термография, тензометрирование и т.п);

- поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования ;

- испытание на прочность и плотность.

АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Анализ эксплуатационно-технической документации имеет целью детальное ознакомление с конструктивными и эксплуатационными особенностями оборудования, его износом, а также с объемами и причинами выполненных ремонтов оборудования, что позволяет сделать предварительную оценку технического состояния оборудования.

Эксплуатационно-техническая документация включает в себя:

- паспорт;

- чертежи;

- схему включения оборудования в работу с указанием рабочих параметров;

- технологическую справку;

- ремонтный журнал или исполнительную ремонтную документацию:

- результаты освидетельствования;

- коррозионную карту;

- предписания инспектора Госгортехнадзора или инженера ОТН, относящиеся к техническому состоянию оборудования;

- прочие материалы, содержащие сведения, характеризующие техническое состояние обследуемого оборудования.

. Наружный и внутренний осмотры имеют целью выявление поверхностных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации или ремонта обследуемого оборудования: поверхностные трещины, коррозионный и эрозионный износ, выходящие на поверхность расслоения металла, изменения геометрических форм основных несущих элементов оборудования типа выпучин, вмятин, вздутий, гофров и т.п.

Специальные виды контроля (тензометрирование, АЭ-контроль и т.п.) привлекаются для оценки технического состояния оборудования в случаях:

- если такой вид контроля предусмотрен для этого оборудования действующей нормативно-технической или конструкторской документацией автора проекта или завода-изготовителя;

- если необходимость такого контроля обусловлена результатами проведенного обследования. Вид и объем дополнительного контроля в таких случаях определяет исполнитель работ.

. Испытания на прочность и плотность оборудования производятся в соответствии с требованиями действующих НТД в случаях, если:

- сроки технического диагностирования (обследования) и технического освидетельствования, при котором должны выполняться испытания на прочность и плотность, совпадают;

- на нем производился ремонт, связанный со сваркой;

- испытания назначены исполнителем работ, проводящим обследование.

Внеочередное техническое освидетельствование, связанное с техническим диагностированием для определения пригодности оборудования к дальнейшей эксплуатации и оценки его остаточного ресурса эксплуатации, как правило, не должно изменять установленные сроки очередного технического освидетельствования оборудования.

. Полученные в результате экспертного обследования данные по рабочим параметрам эксплуатации, геометрическим размерам, форме, материальному исполнению основных несущих элементов оборудования и свойствам металла следует сравнить с исходными (паспортными) данными, а допустимость выявленных отклонений оценить по действующим нормам Госгортехнадзора, стандартам или техническим условиям на изготовление, данными настоящего раздела или подтвердить расчетами.

Качество сварных швов считается удовлетворительным, если при обследовании не будет зафиксировано дефектов, превышающих допускаемые нормами Госгортехнадзора, техническими условиями на изготовление, сварку и контроль сварных швов.

ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА КОНТРОЛЬНЫХ ПРОБ, ВЫРЕЗАННЫХ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ

Образцы для проведения исследований физико-механических свойств изготавливаются из металла контрольных вырезок.

При необходимости, для выполнения исследований могут применяться электронно-графические, рентгеноструктурные, фазовые и другие методы исследования металла. Решение о необходимости этих исследований принимается специалистами, проводящими исследование металла .

ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

Материалы обследования технического состояния и их анализ служат основой для определения возможности дальнейшей эксплуатации оборудования, сохранения или снижения его рабочих параметров и прогнозирования остаточного ресурса.

Оборудование считается работоспособным, если его основные несущие элементы имеют запасы прочности не ниже установленных нормативными документами:

ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ

Прогнозирование остаточного ресурса производится только для оборудования, техническое состояние которого по результатам экспертного обследования и исследования физико-механических свойств металла оценивается как удовлетворительное.

Прогнозирование остаточного ресурса для каждого из основных несущих элементов оборудования осуществляется по установленному доминирующему механизму повреждения, играющему определяющую роль в исчерпании ресурса оборудования в процессе его эксплуатации.

В качестве остаточного ресурса принимается минимальное значение ресурса из полученных для основных несущих элементов оборудования.

ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

. По результатам всех выполненных работ владельцу оборудования выдается Заключение об остаточном ресурсе, в котором отражается:

- остаточный ресурс, определенный по результатам работы;

- рабочие параметры эксплуатации, на период этого ресурса;

- мероприятия, выполнение которых является обязательным условием для реализации остаточного ресурса.

Заключение составляется и подписывается ответственным(ми) исполнителем(ями) работ и утверждается руководителем организации (предприятия), выполнявшей работы по оценке ресурса.

К заключению прилагаются:

1. Техническая характеристика оборудования.

2. Результаты экспертного обследования со ссылкой на индивидуальную или типовую программу проведения работ.

3. Схема оборудования с нанесенными на ней зонами контроля толщины стенки, твердости и металлографии, а также участками сварных швов, которые подвергались дефектоскопии.

4. Заключение (протокол) о контроле сварных швов с указанием метода дефектоскопии, ее результатах и приложением схемы с нанесенными на ней участками сварных швов, подвергнутых дефектоскопии (если такой контроль проводился).

5. Результаты исследования металла (если оно проводилось).

6. Результаты поверочного прочностного расчета. В случае выполнения поверочного расчета на ЭВМ, результаты расчета оформляются в соответствии с ГОСТ 27691-88.

7. Результаты оценки остаточного ресурса для основных несущих элементов оборудования и условия, обеспечивающие его выполнение (при необходимости).