2.1. Определение фонда времени работы оборудования

Различают календарный (Фк), режимный (Фр) и плановый фон­ды времени (Фп).

Фк = Дк • 24

При непрерывном процессе производства

Фк = Фр.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимно­го с учетом остановок на ре­монт (а), в %.

Фп = Фр (1 - а / 100);

При прерывающемся процессе производства Фр = Др • Те • С,

где Др — количество рабочих дней в году;

Те — средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и со­кращения рабочего дня в пред­праздничные дни;

С — количество смен.

Плановый фонд времени при непрерывном процессе произ­водства равен режимному, если ремонты выполняются в выход­ные и праздничные дни:

Фп = Фр.

В том случае, когда технологическое оборудование использу­ется для выпуска промышлен­ной продукции одного наименова­ния (например, производство электрической энергии на ГЭС), про­изводственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени. В многономенклатурном производ­стве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии про­изводства. Наибольшую сложность представляют расчеты про­изводственной мощности на машиностроительном заводе.

Далее расчет производственной мощности производится на примере тракторного завода, начиная с агрегата, цеха, участка и заканчивая предприятием.

2.2. Производственная мощность агрегата

Производственная мощность агрегата (ПМа) зависит от пла­нового фонда времени работы в течение года (Фп) и его произво­дительности в единицу времени (W)

ПМа = Фп • W.

Например, в термическом цехе тракторного завода установ­лены специальные агрегаты. За час термообработку проходит 500 кг деталей, тогда

ПМа = 4000 час • 500 = 2000000.

На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку ком­плекта деталей на 20000 тракторов (2000000 : 100).

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

Пма = Фп / Дц * В * Кг, Дц

где — длительность цикла плавки, В — объем завалки на одну плавку, Кг — коэффициент выхода годного литья. Например, в чугунолитейном цехе установлены вагранки с объемом за­валки 5 тонн, время плавки — 2 часа, коэффициент выхода годного — 0,6. Номенклатура цеха — 6 наименований из­делий, вес на комплект трактора 400 кг, тогда

ПМа=( 4000 / 2 * 5 * 0,6) : 0,4 =15000 тракторов.

Производственная мощность поточной линии сборки тракто­ров рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

ПМа = Фп : t

Например, такт поточной линии 2,66 мин, тогда

ПМа = 4000 • 60 : 2,66 = 90000 тракторов.

2.3. Производственная мощность участка

Производственная мощность участка с однотипным оборудо­ванием и одинаковой номенк­латурой рассчитывается путем ум­ножения производственной мощности агрегата на их количе­ство (К). Так, производственная мощность 6 вагранок плавильного уча­стка литейного цеха равна:

ПМу = ПМа • К = 15000 • 6 = 90000 тракторов.

Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического цеха составляет 100000 тракторов (20000 • 5).

Производственная мощность токарного участка механическо­го цеха (50 станков) рассчиты­вается следующим образом:

Пму = Фп * К / t_ПР = 4000 • 50 / 1,6 = 125000 тракторов,

где t_ПР— прогрессивная трудоемкость комплекта деталей (шес­терен), идущих на 1 трактор, ч.

Прогрессивная трудоемкость отражает применение передо­вой техники, технологии, орга­низации производства и труда. Пе­ресчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:

Средний уровень выполнения норм выработки

(Кн), в % до 125 126-150 151-200 200 свыше

Коэффициент приведения

(Кп) 1,1 1,12 1,14 1,16

В рассмотренном примере

t_ПР = t_ср / Кпр = 1,76 / 1,1 = 1,6 часа,

где tcp — средняя трудоемкость комплекта деталей с учетом пе­ревыполнения норм выра­ботки по участку в среднем на 25 % (Кн).

Средняя трудоемкость определяется на основании нормы вре­мени на изделие (t шт.) с уче­том среднего процента перевыпол­нения норм выработки (Кн).

t_ср =1шт. х 100 / Кн = 2,2 х 100 / 125 = 1,76 н/ч.