6.Шлифование головки рельсов в пути

Машины предназначены для формирования поперечного и продольного профиля, снижения «волнообразного» износа рель­сов и съема металла головки с поверхностными дефектами, для продления срока службы рельсов и восстановления первоначаль­ных условий взаимодействия колеса подвижного состава с рель­сами. Для шлифования рельсов в пути применяются три способа: торцевое шлифование рельсов вращающимися абразивными кру­гами; непрерывная строгание рельсов в пути с последующим виб­рошлифованием; скользящее шлифование. Первый способ более производителен и позволяет получить вы­пуклый «ремонтный профиль» головки рельса, второму способу отда­йся предпочтение, если для производства работ не требуется «окон». Третий способ используется ограниченно в некоторых странах. Профильное шлифование головки рельсов в пути достигается абразивной обработкой вращающимися кругами (рис. 8.38) по ме­тоду «следа» торцом круга. Абразивный круг 1 вращается вокруг оси и снимает полоску металла 2 шириной «В» при продольной подаче тележки вдоль рельса. Группа кругов позволяет об­рабатывать головку рельса по многоугольнику. Профильное рельсошлифование позволяет продлить ресурс рельсов с уменьшением их потребности около 30 км на один шлифо­вальный поезд. Это достигает­ся за счет: съема металла с по­верхности рельса, имеющего дефекты с начальной стадией зарождения; уменьшения виб­рации и износа деталей тележек подвижного состава; экономии энергии на электрофицирован-ных линиях. Процесс разрушения как следствие контактно-усталост­ных повреждений головки имеет начальную стадию — зарождение в области головки сово­купности продольных микротрещин под действием напряжений от колес и напряжений наклепа. Появляются выщербины и оспо-видное отслаивание металла. После шлифования образуется новая форма головки, которая зависит от величины вертикаль­ного и бокового износа и плана линии.

Поезд URR-112-1B состоит из десяти вагонов (рис. 8.39), раз­деленных на секции А и Б по пять вагонов. Под вагонами № 1-4 и 7-10 установлены рельсошлифовальные тележки, вагоны № 4-1 и 7 являются самоходными, в вагонах № 5 и 6 размещены дизели фирмы «Deutz» (четыре, мощностью по 593 кВт). Общая длина поезда составляет 180 м, общее число рабочих головок для шлифовки рельсов 112. Рельсошлифовальные тележки установле­ны друг за другом в продольном направлении рельса. Шлифо­вальные круги имеют разные углы наклона к поверхности голов­ки рельса. Прижимное усилие каждого рельсошлифовального шпинделя к рельсу регулируется с пульта управления поезда.

Виброшлифовальные машины работают по методу скользя­щего шлифования, основанного на принципе механического износа выступов неровностей на поверхности катания рельсов аб­разивными сегментами. Возвратно-поступательное движение блоков абразивных сег­ментов осуществляется кривошипно-шатунным механизмом, приводящим в противофазное движение одновременно два бло­ка рабочего органа.

7. Полуавтоматическая поточная звеносборочная линия злх–800 (шпалы деревянные).Пзл-850.

Л иния длиной 110 м смонтирована на двух путях (рис.1). На пути I расположены устройства и станки, образующие конвейер для подготовки деревянных шпал к сборке: подвижной склад шпал 1, приемный конвейер 2, шпалопитатель 3, шаговый конвейер 4, сверлильный станок 5 и накопитель 6. На пути II размещены агрегаты и механизмы сборочного конвейера: рельсовый рольганг 8 с двумя механизмами подачи 10 рельсов и двумя упорами 9, бункера для скреплений 11 и 12, питатели 13, сборочный агрегат 14, приёмная рама 15, тележки 16 для приема и перемещения звена и перегружатель 17. Связь между обоими конвейерами обеспечивает шпальный поперечный конвейер 7. Шпалопитателем, сверлильным и сборочным станками управляют операторы. По пути III подвозят материалы верхнего строения пути (ВСП), идущие на сборку и забирают готовые звенья.

Площадку обслуживают два козловых крана 18, перемещающиеся вдоль подкрановых путей IV. Один из козловых кранов оборудован магнитной пли­той. При помощи кранов укладывают шпалы в штабеля, на подвижной склад и приемный конвейер, заполняют бункер подкладками и костылями, устанавли­вают рельсы на рольганг и снимают с перегружателя собранные звенья. Под­вижной склад / и конвейер 2 периодически продвигают штабель шпал к шпалопитателю, откуда их по шаговому конвейеру по одной подают к сверлильному станку.

Шпалы, подготовленные к сборке, выталкиваются в накопитель и кон­вейером 7 направляются к сборочному станку. Рельсы, поданные на ролики рольганга, вводятся в сборочный станок механизмом подачи 10, а затем отодви­гаются назад до предварительно настроенных упоров 9. Таким образом, концы рельсов могут быть установлены с необходимым забегом.

По подвижному днищу бункера 11 подаются подкладки, направляемые к питателям 13, последние направляют их к сборочному агрегату. Ориентацию подкладок обеспечивает монтер пути. Одновременно два монтера пути берут из лотка бункера 12 костыли и вставляют их в отверстия подкладок. До полной го­товности звено автоматически доводится в сборочном агрегате 14, включающем­ся после введения в него концов рельсов, заполнения питателя 13 подкладками, укомплектованными костылями и заполнения накопителя 6 просверленными шпалами.

Из накопителя поперечным конвейером 7 шпала за торец заводится под рельсы, затем две первые подкладки с костылями и шпала с питателем 13 передвигаются вдоль рельсов и устанавливаются в заранее намеченном месте по оси пришивки. В накопитель и питатель ставится следующая пара подкла­док и очередная шпала.

Шпала центрируется относительно продольной и поперечной осей так, что­бы просверленные в ней отверстия находились напротив костылей. В этой по­зиции гидропресс агрегата начинает двигаться вверх, поднимает шпалу и на­прессовывает ее на костыли, которые своими головками упираются в пуансоны. После наживления шпалы на костыли питатели 13 возвращаются в исходное положение и готовятся к подаче следующей пары подкладок и шпалы, а пресс продолжает двигаться вверх. Затем пресс опускается вниз, а эпюрный механизм агрегата, захватив рельсы за головку, передвигает звено на шаг заданной эпюры.

К моменту опускания пресса все элементы верхнего строения, предназ­наченные для следующего звена, а также механизмы агрегата и конвейеры на­ходятся в исходном положении. Процесс повторяется до тех пор, пока не будут пришиты к рельсам все шпалы. Звено, продвигаясь на шаг эпюры, постепенно надвигается головками рельсов на ролики в приемной раме 15, а затем под соб­ственным весом опускается на тележки 16. Последние откатывают звено к пере­гружателю и возвращаются к сборочному агрегату. Краны снимают звено с перегружателя и укладывают его в пакет.

Производительность линии 100 м/ч, приводы рабочих органов электрический и гидравлический, рабочие давления в гидросистеме 4 и 11 МПа, суммарная мощность двигателей 75 кВт, время перестройки линии с рельсов Р50 на Р65 или наоборот 1 ч, обслуживающий персонал 11 чел.

Звеносборочная линия ПЗЛ-850 состоит из не­скольких пооперационных стендов, установленных на одном пути. Принцип работы линии: элементы звена в процессе его сборки транспортными рамами подаются с одного стенда на другой с шагом, равным длине звена 12,5 м.

Линия ПЗЛ-850 оборудована траверсой 4 сварной конструк­ции с 23-25 парами тросовых подвесок с замками для захвата шпал за отверстия под закладные болты. Траверса навешивается на крюк козлового крана, затем вручную захваты вводятся в от­верстия шпал и доставляются на аппарели 3. Первая пара аппаре­лей оборудована гребенками, расположенными друг от друга на расстоянии, равном шагу соответствующей эпюры. После отцеп­ки захватов траверсы аппарели с гребенками при помощи пнев­матических цилиндров 8 опускаются вниз и шпалы ложатся на первую транспортную раму 2, затем лебедкой 1 через обводные блоки б транспортные рамы по неприводпым роликам 7 переме­щаются на длину звена, аппарелями 3 поднимаются шпалы и рамы возвращаются в первоначальное положение. В процессе пе­редвижения на шпалы со стенда 5, оборудованного контейнера­ми, вручную раскладываются прокладки и подкладки.

Стенд для заворачивания гаек клеммных и закладных бол­тов — это ферма 9, внутри которой по рельсовому пути переме­щаются четыре тележки 11, к каждой из которых подвешены по два спаренных гайковерта 12 и сиденье 10. Готовое звено снима­ется с аппарелей козловым краном. В технологическом процессе сборки занято 35 чел.