27. Подналадчики. Их функциональные возможности. Точность подналадки.

Если контроль размера детали в процессе обработки невозможен по техническим причинам, а функциональные возможности систем контроля положения режущей кромки инструмента или положения исполнительных органов станка явно недостаточны. Используются так называемые автоматические системы управляющего контроля после обработки ( подналадочные системы или подналадчики).

Рис. Схема системы автоматической системы управляющего контроля после обработки.

1. Задатчик (источник информации а1)

2. Прибор сравнения

3. Исполнительное устройство

4. Шлифовальная бабка

5. Обрабатываемая заготовка

6. Измерительная позиция, расположенная вне станка

7. Измерительный преобразователь (источник информации а2)

8. Анализатор

9. Паркующее устройство

L – количество деталей, которые сошли со станка за период времени

Детали, сходящие сплошным потоком на измерительную позицию 6 и контролируются на ней с помощью измерительного преобразователя 7 (источник информации а2). Измерительные сигналы, пропорциональные размерам контролируемых деталей поступают в анализатор 8. Результаты работы анализатора, его выходной сигнал непрерывно соизмеряется прибором сравнения 2 с уровнем образцового сигнала с задатчика 1 (источника информации а1). Предположим, что центр группирования размеров детали постепенно смещается (например, вследствие размерного износа инструмента по направлению от нижней границы к верхней границе поля допуска).

В момент совпадения центра группирования так называемой линией настройки II-II порогового устройства прибора сравнения 2 выдает команду на подналадку и шлифовальная бабка 4 перемещается исполнительным устройством 3 на величину подналадочного импульса. В результате мгновенный центр группирования размеров деталей совмещается с линией настройки I-I. Одновременно детали, находящиеся в зоне l отбраковываются устройством 9, т.к. их размеры весьма близки к размерам детали, вызвавшей подналадочный импульс (подналадку). В дальнейшем цикл работы системы «Станок-Подналадчик» повторяется.

Величина подналадочного импульса равна резерву технологической точности:

Как следует из принципа подналадки, подобные системы не уменьшают влияние на точность обработки детали основных источников погрешностей обработки, а позволяют многократно использовать имеющийся резерв или запас технологической точности, при том без вмешательства человека, путем предварительной настройки оборудования в момент, когда случайные функциональные погрешности достигают предельного значения.

С точки зрения точности и принципа действия методы подналадки можно классифицировать следующим образом:

1. Подналадка по одной детали.

2. Подналадка по положению центра группирования случайной погрешности.

3. Подналадка по повторным импульсам.

4. И др.

Несмотря на многообразие форм подналадки структура погрешности всех подналадочных систем примерно одинакова и выглядит следующим образом:

A – величина подналадочного импульса

– мгновенное поле рассеивания собственно случайных погрешностей, которые не компенсируются существующими подналадочными системами (зона нечувствительности подналадочных систем)

E – погрешность измерительного преобразователя (прибора)

B – характеризует интервал, в котором будет находится размер детали, вызвавшей подналадочный импульс.