Классификация отказов:

По последствиям для объектов:

- Функционирования – во время работы.

- Параметрические – изменяющие параметры (расход).

- Полный.

- Частичный.

По проявлению:

- внезапные.

- постепенные (изнашивания).

- постепенные по развитию.

- внезапные по проявлению.

По происхождению:

- Конструкционные.

- Эксплуатационные.

- Производственные.

По взаимосвязи:

- Независимые.

- Зависимые.

По устранимости:

- При следующем ТО.

- при текущем Р.

Методы повышения надежности

Общие методы: на стадии конструирования, производства и эксплуатации.

На стадии конструирования:

- Использования схем с наименьшим числом элементов.

- Использование резервирования (по возможности) для повышения надежности. В обоснованных случаях.

- Создание машин, при отказе элементов которых не возникали аварии с тяжелыми последствиями.

- защита элементов машин от вибрации и динамических нагрузок (муфты предохранения, упругие и т.д.).

- проведение предварительного расчета на надежность.

- использование стандартных и унифицированных узлов.

- разработка мероприятий по контролю качества, возможность диагностики.

- разработка подробной эксплуатационной документации.

На этапе производства:

1) Строжайшее соблюдение технологии изготовления.

2) Переход на новые технологии (внедрение автоматизированного и механизированного производства).

3) Внедрение инструментальных методов контроля качества. Внедрение достаточных объемов диагностик и контроля.

4) Повышение квалификации обслуживающего персонала.

5) Выявление ненадежных элементов путем «тренировки».

При разработке новых изделий не допускается использование «старых» элементов.

Перед началом эксплуатации конструкция должна быть приработана. Для выявления элементов, которые прошли контроль качества, но на самом деле являются ненадежными, при работка должна проводиться в ужесточенных режимах.

Эксплуатационные методы повышения надежности:

1) Соблюдение рекомендуемых режимов эксплуатации.

2) Повышение квалификации обслуживающего персонала.

3) Использование инструментальных методов контроля параметров работы машин.

4) Введение планово-предупредительных методов ТО и Р.

5) Разработка оптимальных объемов запасных частей.

Пвнез - внезапные зависят от квалификации персонала;  Ппост - постепенные определяются периодичностью проведения ТО.

Надежность сложных систем.

Системы – совокупность элементов, совместно выполненные какие-либо функции.

Элемент – простейшая часть системы, не поддающаяся дальнейшему дроблению или упрощению.

С позиции теории надежности, элементы, входящие в систему могут иметь последовательное, параллельное и смешанное соединение, в зависимости от влияния на работоспособность.

Надежность систем с последовательным соединением. В случае равнонадежных элементов  

Общие свойства:

1) С ростом числа элементов надежность снижается.

2) Надежность системы < надежности элементов.

3) Наработка на отказ системы < наработки на отказ элементов.

Плюсы: 1) MIN габариты, масса и стоимость.

2) Область применения – машиностроение.

 Системы с параллельным включением элементов.

  - равнонадежные элементы.

1) С ростом m надежность повышается

2) Принципиально  возможно из ненадежных элементов создать надежную систему.

3) Наработка на отказ системы выше наработки на отказ элементов.

Минусы: 1) Большие габариты, масса и стоимость.

Применение: в машиностроении ограниченное, при требованиях очень высокой надежности, в электронике.

Смешанные системы (со смешанным включением элементов).

Расчет надежности:

1) Систему разбивают на подсистемы.

2) Считают надежность подсистем с параллельным включением.

3) Считают надежность всей системы.