58. Кольцевое сверление. Заточка кольцевого сверла. Кольцевые алмазные сверла
Технологические центровые отверстия, широко применяемые для установки деталей типа валов на токарных и шлифовальных станках, а также для направления сверла, получают специальными центровыми. Наибольшее распространение получили центровые сверла с углом конуса 60 и 90°. Для того чтобы вершина центра не упиралась в заготовку, в центровых отверстиях выполняют цилиндрические углубления диаметром d. Для защиты от повреждений центровые отверстия многократного использования выполняют с предохранительной фаской под углом 120°. Центровые отверстия диаметром 1,5...5 мм обрабатывают комбинированными центровыми сверлами, а центровые отверстия больших размеров получают сначала цилиндрическим сверлом, а затем зенковкой.
Сверла кольцевого сверления, которые называют также трепанирующими или пустотелыми, обычно используют для сверления отверстий большого диаметра (рис.9). Процесс кольцевого сверления иногда называют ротационным протягиванием.
Кольцевые сверла в зависимости от назначения и глубины сверления выполняют цельными, с припаянными пластинами твердого сплава или сменными неперетачиваемыми пластинами. Для улучшения условий удаления стружки в некоторых конструкциях сверл предусматривают винтовые канавки.
Особенности кольцевого сверления:
образование диска (стержня) внутри сверла. Для удаления стержня иногда используют специальные подпружиненные выталкиватели. Геометрия инструмента рассчитывается таким образом, чтобы стержень свободно удалялся из сверла без повреждения режущих кромок;
значительно более высокая стойкость инструмента, обусловленная большим количеством режущих кромок и меньшей нагрузкой на них;
отсутствие поперечной режущей кромки и как следствие – резкое снижение осевой силы;
кольцевое сверление в основном используют как черновую операцию, после которой выполняют растачивание или развертывание отверстия.
Для сверления конструкционных керамик, стекла и других твердых материалов применяют алмазные кольцевые сверла, имеющие на рабочей части слой с алмазами или кубическим нитридом бора. При обработке такими сверлами СОЖ подается через корпус.
59. Назначение режимов резания при сверлении
Для эффективного сверления отверстий необходимо назначать оптимальные режимы резания, обеспечивающие требуемую стойкость инструмента, условия вывода стружки, минимизацию увода сверла. При назначении режима резания следует учитывать множество факторов: жесткость технологической системы, тип, размеры и форму заточки инструмента, вид инструментального материала, условия подачи СОЖ и др.
Подача
при обработке стандартными спиральными
сверлами назначается в зависимости от
диаметра инструмента и корректируется
в соответствии с конкретными условиями
обработки по формуле:
,
где
– табличное значение подачи (таблица
2);
– коэффициенты, учитывающие глубину
сверления, жесткость технологической
системы, обрабатываемый материал и
материал инструмента соответственно.
Расчет скорости резания выполняют по
формулам вида
,
где
– диаметр сверла;
– стойкость инструмента;
– эмпирические коэффициенты.
Производители режущего инструмента обычно приводят рекомендации по назначению режимов обработки для конкретных инструментов и групп обрабатываемых материалов.