6. Литье в оболочковые формы

О.ф. изготав. след. образ.: Ме модельную плиту закрепляют на опрокидывающем бункере с формовочной смесью и поворачивают его на 180 градусов. Формовочная смесь насыпается на модельную плиту и выдерживается 10-30 с. От теплоты модельной плиты термореактивная смола в пограничном слое переходит в жидкое состояние, склеивает песчинки с образованием песчано —смоляной оболочки толщиной 5-20 мм в зависи

мости от времени выдержки. Бункер возвращается на место излишки формовочной смеси ссыпаются на дно бункера и нагревается в печи в течении 1-1,5 мин.Твердая оболочка снимается с модели спец. толкателем. Готовые оболочки склеивают быстротвердеющим клеем на спец. прессах. Заливка форм производится в вертикальном или горизонтальном положении. Выбивку отливок проводят на спец. выбивных или вибрационных установках. Литьё в о.ф. обеспечивает высокую геометрическую точность отливок. т.к. формовочная смесь, обладая высокой подвижностью дает возможность получать чёткий отпечаток модели. Повышенная точность позволяет снизить в 2 раза припуски на мех. обработку отливок. Высокая прочность оболочек позволяет изготовлять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов.

7. Литьё по выплавляемым моделям.

Этим способом отливки получают путём заливки расплавленного Ме в формы, изготовленные по выплавляемым моделям многократным погружением в керамическую суспензию с послед. обсыпкой и отверждением. Разовые выплавляемые модели изготовляют в пресс-формах из модельных составов, состоящих из двух или более легкоплавких компонентов(парафина, стеарина и др.) Керамич. суспензию пригот. тщательным перемешиванием огнеупорных материалов со связующим - гидролизованным рас-ом силиката. Формы по выплавляемым моделям изгот. погружением модельного блока в керамическую суспензию, налитую в емкость с послед. обсыпкой кварцевым песком в спец. установке. Затем модельные блоки сушат 2 -2,5 часа на воздухе или 20 -40 мин. в среде аммиака. На модельный блок наносят 4-6 слоев огнеупорного покрытия с послед. сушкой каждого слоя. Керамич. суспензия позволяет точно воспроизвести контуры модели, а образование неразъёмной литейной формы с малой шероховатостью поверх. способствует получению отливок с высокой точностью геометрич. размеров и малой шерох. пов. ,что значительно снижает объём механич. обработки отливок.

8. Литьё в кокиль.

При литье в кокиль отливки получают путём заливки расплавленного Ме в Ме формы — кокили. По конструкции различают: вытряхные, с вертикальным, горизонтальным разъёмом и др. полости в отливках оформляют песчаными, оболочковыми или Ме стержнями. Кокили с песчаными или оболочковыми стержнями исп. для получ. отливок сложной конфигур. из чугуна, стали и цв. сплавов, а с Ме стержнями — для отливок из аллюм. и магниевых сплавов. Для удаления воздуха и газов из полости формы по плоскости разъёма кокиля выполняют вентиляционные каналы. Отливки из рабочей полости удаляют выталкивателем. Рабочую пов. кокиля и Ме стержней очищают от ржавчины и загрязнений. Теплозащитные покрытия наносят пульверизатором на предварительно подогретый до темп. 140-180 С кокиль слоем толщиной 0,3 — 0.8 мм. Заключ. операция подготовки кокиля : нагрев его до темп. 150 — 350С. Кокильное литьё примен. в массовом и серийном производствах для изготов. отливок из чугуна, стали и сплавов цветных Ме с толщиной стенок 3-100мм, массой от нескольких десятков граммов до неск. сотен кг. При литье в кокиль сокращ. расход формовочной и стержневой смесей. Недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготов. сложных по конфигурации отливок.