33! Классификация валковых дробилок.

34! Технологический расчёт валковых дробилок.

Технологический расчет валковой дробилки.

Дано то же, что и для щековой дробилки. Определить: угол захвата α, геометрические размеры валков, их скорость вращения, потребляемую мощность.

Так же как и ранее, угол захвата дробилки   Размеры валков определяются геометрией действия усилий. Из рис. 4.11 следует, что

Рис. 4.11. Схема усилий к технологическому расчету валковой дробилки

Откуда диаметр валков

При f ≈ 0,3, т. е. φ ≈ 17 ° и е ≈ d_н/4 (I = 4)   D_в ≈ 21d_н.

Расстояние между валками регулируется в соответствии с заданной крупностью материала.

Ширина валков определяется по производительности дробилки

Величина степени разрыхления μ зависит от величины  е и при ее изменении от 25 до 6,5 мм изменяется от 0,1 до 0,3.

Скорость вращения валков 

Потребляемая мощность 

КПД изменяется от 0,32 до 0,38.

35! Бегуны- классификация, технологическая хакартеристика.

Бегуны применяют для мелкого дробления (конечный продукт 3—8 мм), а также для крупного помола (до 0,1—0,5 мм) глины (влажная и сухая), кварца, шамота и т. д. Они широко применяются в керамической промышленности и промышленности огнеупоров.

Бегуны классифицируют по следующим признакам.

По конструктивному оформлению: с неподвижной чашей, по которой катятся катки, при этом каждый каток вращается вокруг своей оси; с вращающейся чашей, в которой катки, увлекаемые трением, вращаются только вокруг своей оси; с нижним приводом; с верхним приводом.

По технологическому назначению: бегуны мокрого измельчения материалов (глин) влажностью 15—18% и выше; бегуны сухого или полусухого измельчения сыпучих материалов влажностью не выше 10—11%; смесительные бегуны для смешивания, уплотнения и измельчения различных компонентов смеси влажностью не выше 10—12%.

Катки устанавливают на разных радиусах от центра поддона, чтобы они перекрывали большую площадь. Поддон укладывают плитами, имеющими овальные отверстия размером от 6×30 до 12×40 мм. Измельченный материал продавливается сквозь отверстия в поддоне и попадает на вращающуюся тарелку 8, с которой сбрасывается скребком 3 в разгрузочный лоток 2. К валу 1 прикреплены поводки со скребками 9, которые очищают борта и поверхность чаши от налипшего материала и равномерно направляют его под катки.

Рис. 1 Схема бегунов

36! Технологические расчёты бегунов.

37! Молотковые дробилки- характеристика, расчёты.

При расчете дробилок определяют основные размеры барабана, размеры и число молотков, производительность, энергетические и технико-экономические показатели. По отношению диаметра D к длине L различают барабаны двух типов, которые характеризуются коэффициентами

Из условия (13.62) следует, что длина барабана L = Dfk Диаметр барабана определяют из условия

где ε — коэффициент пропорциональности, равный для барабанов первого типа 0,7...0,9, а для барабанов второго — 1...1,9; Q — производительность дробилки, кг/с. Молоток любой формы не будет передавать удары на ось подвеса, если выполнено условие

где r — радиус инерции, м; с — расстояние от оси подвеса до центра тяжести молотка, м; l — расстояние от оси подвеса до конца молотка, м. Для пластинчатых молотков прямоугольной формы с одним отверстием

где а — длина молотка, м; b — ширина молотка, м. Для молотков той же формы, но с двумя отверстиями диаметром d

Здесь

Движение молотка будет устойчивое, если соблюдено условие

где Rп — радиус подвеса молотка, м. Так как Rп = D/2 - l, а l = 4/9Rп = 4/9 (D/2 - l) , то l = 0,154D, Rп = 0,346D. Длину а и ширину b молотка, уравновешенного на удар, ориентировочно принимают из соотношений: a = 1,5l = 0,23D; b = (0,4...0,5) а = 0,1D. Диаметр d отверстия под палец выбирают из условия прочности пальца. При определении числа молотков z исходят из следующих требований: 1) молотковое поле должно быть полностью перекрыто молотками по ширине дробильной камеры; 2) порядок размещения молотков не должен нарушать условий статического и динамического уравновешивания барабана. Число молотков рассчитывают по формуле

где ∆L — суммарная толщина дисков барабана, не перекрываемая молотками, м; Rz — число молотков, идущих по одному следу; δ — толщина молотка, м. Распределение затрат энергии по отдельным элементам рабочего процесса дробилки характеризуется уравнением баланса мощности

где Nи — мощность, расходуемая непосредственно на разрушение (измельчение) материала, кВт; Nи — мощность, расходуемая на циркуляцию материала в камере дробилки, кВт; Nх — мощность холостого хода, кВт.

Расход мощности на измельчение

где Aи — работа, расходуемая на измельчение 1 кг материала, Дж/кг, и определяемая по формуле (13.50). Расход мощности на циркуляцию

где kи — коэффициент, учитывающий конструкцию и режим работы измельчающего барабана как вентилятора; kц — кратность циркуляций материала; Vм — скорость молотков, м/с. Мощность холостого хода Nx выбирают по опытным данным в размере 15...20 % мощности измельчения Nи. Часовая производительность дробилки

где t — продолжительность пребывания корма в камере дробления, с. Энергоемкость процесса с учетом достигнутой степени измельчения λ

Удельный расход энергии на процесс измельчения

Удельный расход энергии на измельчение у современных молотковых дробилок составляет 8... 10 кВт * ч/т.