- •Конструирование и расчет металлорежущих станков Методические указания по курсовому проектированию
- •Общие положения
- •1 Обоснование основных технических характеристик станка
- •1.1 Общие теоретические положения
- •1.2 Расчет и обоснование режимов резания
- •1.3 Определение частот вращения и подач
- •1.4 Определение сил резания и эффективных мощностей
- •1.5 Определение мощности привода
- •2.1 Общие теоретические положения
- •2 Кинематический расчет
- •2.2 Кинематический анализ множительных структур
- •2. 3 Последовательность кинематического расчета
- •3 Расчет крутящих моментов
- •3.1 Определение крутящих моментов для привода главного движения
- •3.2 Определение крутящих моментов для привода подач при общем приводе станка
- •3.3 Определение крутящих моментов для раздельного привода подач
- •4 Расчет зубчатых передач
- •4.1 Выбор материала и термообработки зубчатых колес
- •4.2 Определение допускаемых напряжений
- •4.3 Проектировочный расчет
- •4.4 Проверочный расчет
- •5 Расчет валов привода станка
- •5.1 Особенность расчета валов коробок передач
- •5.2 Проектировочный расчет валов
- •5.3 Проверочный расчет на статическую прочность
- •5.4 Расчет на усталостную прочность
- •5.5 Расчет валов на жесткость
- •6 Проектирование шпиндельных узлов металлорежущих станков
- •6.1 Общие требования к шпиндельному узлу
- •6.2 Основные этапы проектирования шпиндельных узлов
- •Литература
- •Приложения
- •Задание для курсового проектирования по дисциплине «Конструирование и расчет металлорежущих станков»
- •Содержание пояснительной записки
- •Курсовой проект
2. 3 Последовательность кинематического расчета
2.3.1. Для привода главного движения записывается геометрический ряд частот вращения ni, его знаменатель φn, число ступеней zn и частота вращения электродвигателя nэ, выбранного по каталогу по предварительно рассчитанной мощности.
2.3.2.
Для привода подач записывается
геометрический ряд подач si
и его знаменатель φs,
число ступеней zs,
а также для независимого привода подач
частота вращения электродвигателя nэ,
выбранного по каталогу по предварительно
рассчитанной мощности. Определяется
частоты вращения (мин-1)
или обороты (об/1 об. шпинделя) тягового
звено привода подач (ходового винта,
реечного колеса и т.д.) по формуле
ni=
,
где si
- минутная подача (мм/мин) или подача на
оборот (мм/об), Н - ход кинематической
пари тяговое механизма. Для винтовой
передачи ход Н равен шагу ходового винта
Р, следовательно,
ni=
,
а для реечной - длине начальной окружности
реечного колеса
,
значит,
,
где m
и z
- соответственно его модуль и число
зубьев. Значения параметров Р, m
и z могут приниматься на основании
анализа данных станков прототипов.
2.3.3. Выбирается структура привода, включая источник движения и совокупность механизмов, передающих движения к конечным звеньям станка. В станкостроении находят применение следующие структуры: простая множительная, с электродвигателем постоянного тока, с многоскоростным электродвигателем, с вариатором, со связанными зубчатыми колесами, с измененными характеристиками групп, сложенные, со ступенями возврата и сменными зубчатыми колесами.
2.3.4. Составляются структурные формулы множительного механизма в виде z=z1(xo)· z2(x1)· z3(x2)… с различными конструктивными и кинематическими вариантами и проводится их анализ.
2.3.5.
Строятся структурные сетки множительного
механизма, удовлетворяющие условиям
допустимых диапазонов регулирования
групп передач
,
т.е., когда
(табл.1) и выбирается оптимальный вариант.
Построение ведется в полулогарифмических
координатах: N валов множительного
механизма – lg
n,
при этом число интервалов lg
φ по оси lg
n
равно zi
- 1. Любые соседние лучи, изображающие
передачи, расходятся на x интервалов, а
крайние - на К.
2.3.6. Обосновывается оптимальный вариант множительного механизма, обеспечивающий наибольшую простоту, наименьшее количество передач и групп, оптимальные радиальные и осевые размеры.
2.3.7.
Строится график частот вращения из
условия оптимальных передаточных
отношений и их допустимых значений,
т.е., чтобы показатель m не превышал
допустимых значений mmax
(табл. 2). Построение ведется в
полулогарифмических координатах N
валов привода - lg
n.
Число интервалов lg
φ, изображающих частоту вращения
электродвигателя по оси lg
n,
равно y
для коробки скоростей и подач с
раздельным приводом и определяется по
формуле
.
Число интервалов, изображающих один
оборот шпинделя, для коробки подач с
общим приводом
.
Лучи, изображающие передачи, должны
перекрывать число интервалов не больше
допустимых значений mmax
соответственно для повышающих и
понижающих передач.
2.3.8.
Определяется передаточные отношения,
используя график частот вращения в
соответствии с числом интервалов т
перекрываемых лучом, т.е.
.
2.3.9.
Определяются числа зубьев колес передач
аналитическим или табличным методом,
в частности, используя зависимости
и
или
таблицу (прил.2). По таблицам определяются
числа зубьев ведомого колеса при
передаточном отношении
или ведущего - при
<1
в соответствии с подобранной суммой
зубьев Σz. Минимальное число зубьев
рекомендуется zmin=18…20,
а сумма зубьев сопряженных колес Σz
=100…120.
2.3.10.
Определяются фактические передаточные
отношения
каждой передачи через отношения чисел
зубьев zi
ведущего колеса и числу зубьев zk
ведомого колеса
.
2.3.11.
Определяются общие передаточные
отношения iz
всей цепи для каждой ступени привода,
через произведение передаточных
отношений передач
,
обеспечивающих получение частоты
вращения данной ступени
.
2.3.12.
Определяются фактические частоты
вращения шпинделя
и
значения подач
,
соответствующие фактическим передаточным
отношениям:
;
;
.
Отклонение от стандартных значений
и
допускается в пределах
.
