Производство стали

Мартеновский цех – три печи по 900 тонн и три печи по 650 тонн – является крупнейшими в государстве, специализируется на выплавке как углеродистых, так и низколегированных сталей. Вся сталь разливается в слитки массой от 19 до 24 тонн. Печи оборудованы установками для непрерывного замера температуры стали, по ходу доводки, а в сталеразливочных ковшах впервые использована наливная футеровка огнеупорными материалами.

Впервые в мировой практике на этих печах при использовании сводовых кислородных фурм достигнуто рекордное годовое производство на одной печи – более 1 млн. тонн стали при часовой производительности 215,5 т/час. Большая единичная мощность агрегатов не послужила препятствием для освоения производства низколегированных сталей, которые широко используются при производстве сварных труб большого диаметра и других изделий ответственного назначения.

Кислородно-конверторный цех – 3 конвертора по 160 тонн каждый. Цех специализируется на выплавке как углеродистой, так и низколегированных сталей. Вся сталь ответственного назначения разливается на машинах непрерывной разливки стали. В технологии широко используются средства для внепечной обработки чугуна и стали. Технологический процесс проведения плавки осуществляется на базе экспресс-контрольного и информационного обеспечения с использованием современной техники. В цехе впервые в мире была разработана и внедрена технология факельного торкретирования футеровки конверторов, позволившая значительно повысить ее стойкость.

Производство листового проката.

Обжимной цех – слябинг 1150 имеет 52 нагревательных колодца с центральным отоплением, обжимную универсальную прокатную клеть-1200, пресс ножницы. Цех специализирован на производстве как передельной, так и товарной катаной заготовки прямоугольного сечения 130 – 220 x 1000 – 1540 мм, длиной 3,6 – 8,5 м из малоуглеродистой и низколегированной стали.

Цех с непрерывным широкополосным станом «1700» горячей прокатки имеет 5 четырехзонных печей, 6 клетей в черновой и 7 клетей в чистовой группах, 3 моталки, 2 агрегата поперечной резки полосы на листы, один агрегат продольной резки. Цех постоянно реконструируется. В чистовой группе установлены системы автоматического регулирования толщины, поперечной разнотолщинности и планшетности полосы, уровень которых превышает требования не только отечественных, но и лучших зарубежных стандартов.

Цех производит полосы толщиной 2 – 8 мм, шириной 1000 – 1500 мм в рулонах и листах длиной 2000 – 6000 мм. Имеется возможность резать вышеуказанные полосы на более узкие – шириной 185 – 620 мм.

Цех холодной прокатки имеет в своем составе 2 непрерывных травильных агрегата, непрерывный четырехклетевой и дрессировочный станы, 2 агрегата горячего оцинкования полосы, 2 агрегата поперечной резки полосы на листы, агрегат продольной резки полосы, 4 агрегата порезки полосы на узкую ленту.

Цех производит следующие виды продукции:

• Горячекатаные полосы толщиной 2 – 4,5 мм, шириной 1000 – 1400 мм,

• Холоднокатаные полосы толщиной 0,5 – 2 мм, шириной 1000 –1350 мм

• Холоднокатаные и оцинкованные ленты размером 0,5 – 1 x 20 – 60 мм

• Оцинкованные полосы толщиной 0,5 – 1,5 мм, шириной 1000 – 1300 мм.

Цех с толстолистовым прокатным станом «3000» имеет 4 печи, двухклетевой прокатный стан «3000», агрегаты для правки, порезки, зачистки листов. Автоматические системы с высокой точностью управляют процессом нагрева заготовки, скоростным режимом прокатки. Ультразвуковой контроль гарантирует надежность металлопроката. Размеры толстых листов, прокатываемых на стане «3000»: 9 – 25 x 1500 – 2700 x 6000 – 11800 мм.

Цех оборудован современными средствами для проведения всех видов испытаний готовой продукции. Продукция цеха сертифицирована классификационными обществами: Регистрами Ллойда (Англия, Германия), АБС (США), ТЮФ (Германия).

Производство труб и баллонов.

Трубопрокатный цех оснащен 2 печами, 2 станами, подогревательной печью, прессом, оборудованием для механической обработки и нарезки концов труб и муфт. Цех производит трубы нефтяного сортамента, а также трубы для изготовления баллонов различного назначения. Размеры труб нефтяного сортамента диаметром 200 – 300 мм, а размеры бурильных труб диаметром 178 мм.

Баллонный цех – единственный в Украине, производит баллоны средней емкости 20 – 80 л.

Трубоэлектросварочный цех имеет 2 трубосварочных агрегата для производства сварных прямошовных труб диаметром от 20 до 114 мм как из черного металла так и оцинкованного.

Комбинат располагает мощной системой общественного питания на своей территории и сетью магазинов на территории города. Большое внимание уделяется быту и отдыху трудящихся. В распоряжении работников находится Дворец Металлургов со спортивным комплексом, спортивный клуб «Азов», комплекс баз отдыха на берегу Азовского моря.

В 1993 г. за конкурентоспособную и качественную продукцию, а также за участие в развитии экономики Украины и интеграцию в мировую экономику арендное предприятие – «Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича» удостоен премии «Золотой глобус».

Техника и технология на комбинате продолжает совершенствоваться. С привлечением ведущих зарубежных фирм он работает над осуществлением программы реконструкции непрерывных широкополосных станов горячей и холодной прокатки с целью производства высококачественного листа. Программа технического развития комбината предусматривает улучшение качества стали за счет дальнейшей реконструкции сталеплавильного комплекса. Большой удельный вес в программе развития комбината занимают меры по охране окружающей среды, улучшению условий труда, автоматизации и механизации процессов. Постоянно внедряются новейшие достижения науки и техники, чему способствует тесное сотрудничество с десятками научно-исследовательских институтов Украины и России.

Транспорт является одной из насущных потребностей современного общества. Эксплуатация транспорта стала неотъемлемой частью ведения хозяйственной деятельности для многих предприятий, в частности и для комбината им. Ильича. Поэтому в июне 1962 года на комбинате был организован Автотранспортный цех.

В 2003 году автотранспортный цех комбината являлся мощнейшим автотранспортным предприятием в системе черной металлургии. На балансе цеха состояло 585 единиц автотранспорта и 11 механизмов, в том числе грузовых автомобилей - 345 шт.

В связи с таким ростом численности автотранспорта возникла необходимость в делении цехов на АТЦ-1 (технологические перевозки) и АТЦ-2 (пассажирские перевозки). В августе 2003 года вышел приказ о создании двух автотранспортных цехов.

В состав АТЦ-1 входят: автоколонны №1,2 и 4.

Автоколонна №1 обслуживает 123 автомобилями цехи комбината, ОДДУ, базы отдыха, ведет доставку оборудования из других городов и помогает при уборке урожая в агроцехах.

Из 70 автомашин автоколонны № 2 - 51 большегрузные самосвалы типа «БелАЗ» и 13 самосвалы Scania. За сутки со шлаковых дворов мартена и ККЦ, аглофабрики, из шламонакопителей они перевозят свыше 59,8 тысячи тонн грузов.

Технические средства автоколонны № 4 насчитывают 195 единиц, в том числе 29 длинномерных металловозов, 52 самосвала и другую технику. Автомобилями автоколонны №4 осуществляются все возрастающие объемы перевозок металлопроката в Мариупольский Государственный торговый морской порт, доставляются на комбинат грузы из всех регионов не только Украины, но и ближнего зарубежья, обеспечиваются перевозки металлолома, различного рода отходов производства и многое другое.

Вместе с ростом объемов автоперевозок, увеличением экономической эффективности использования автотранспорта на конкурентных железнодорожному транспорту направлениях, расширяется и обновляется автопарк автоколонны № 4. Так, для перевозки металлопроката в порт с 2002 года были получены седельные тягачи: 10 автомобилей КамАЗ (2002г.), 15 автомобилей МАЗ (2004г.), 4 автомобиля Scania (2006г.), в 2005-2006гг. для перевозки шлаков и других отходов производства были получены 43 автомобиля-самосвала КамАЗ 5320.

На балансе АТЦ-1 состоят бортовые автомобили, самосвалы, фургоны, цистерны, седельные тягачи, автобусы, легковые и специальные автомобили.