4 Расчет литниковой системы

(стояк с чашей, шлакоуловитель, питатели, выпоры)

Исходными данными для конструирования литниковой системы являются площади сечения ее элементов. Суммарная площадь питателей F_пит в см² вычисляется по формуле:

где m – масса отливки, кг.

Площади сечения шлакоуловителя F_шл и стояка F_ст определяются из соотношений:

F_пит: F_шл : F_ст = 1:1,1:1,5 – для чугуна и медных сплавов;

F_пит: F_шл : F_ст = 1:1,1:1,2 – для стали;

F_пит: F_шл : F_ст = 3:2:1 – для алюминиевых сплавов.

5 Разработка чертежа модели и стержневого ящика

Чертеж модели (рисунок 10) разрабатывается на основании чертежа отливки. При этом размеры модели увеличиваются по сравнению с размерами отливки на величину литейной усадки, расчетные размеры которой следующие:

• для серого чугуна – 1%;

• для ковкого чугуна и цветных сплавов – 1,5%;

• для стали – 2%.

На чертеже модели предусматривают знаки. Сведения о выборе их размеров и форм приведены в разделе 3.

Чертеж стержневого ящика (рисунок 11) разрабатывается на осовании принятых форм и размеров стержня.

Расчет размеров модели

Наружный диаметр: 91_{отливки}1,5 мм+1=92_модели1,5

где 1 мм – величина усадки по диаметру;

Длина: 129_{отливки} 2 мм+1= 130_модели 2

Рисунок 10. Чертеж модели

Рисунок 11. Чертеж стержневого ящика

6 Расчет шихты

Шихтой называют совокупность исходных материалов для получения литейного сплава. Для плавки чугуна применяют в той или иной комбинации:

• литейные чушковые чугуны – 20…40% от массы шихты;

• чугунный и стальной лом – 0…40%;

• цеховые отходы (брак, литники) – 40…60%.

Необходимое соотношение исходных материалов рассчитывают, исходя из требуемого химического состава каждого компонента шихты. При этом учитывается, что при плавке чугуна происходит угар кремния в среднем на 18%, марганца на 20%, пригар серы на 50%. Содержание фосфора и углерода не изменяется. Для получения нужного состава по содержанию легирующих элементов в шихту добавляют ферросплавы: ферросилиций, ферромарганец, феррохром и др.

Приложение е

Таблица Е1 Припуски (на две стороны) и допуски на гладкие поковки

Длина детали, мм	Диаметр детали D или размер сечения В, Н
	до 50	св. 50 до 70	св. 70 до 90	св. 90 до 120	св. 120 до 160	св. 160 до 120
До 250 Св. 250 до 500 Св. 500 до 800 Св. 800до 1200	5±2 6±2 7±2 8±2	6±2 7±2 8±2 9±2	7±2 8±2 9±3 10±3	8±3 9±3 10±3 11±3	9±3 10±3 11±3 12±3	- 11±3 12±3 13±4

Таблица Е2 Масса отходов на обсечки и угар в % от массы поковки

Наименование изделия	%
глухие фланцы кольца, втулки, обечайки гладкие валы, бруски валы, зубчатые колеса, болты гаечные ключи, шатуны рычаги сложные, кривошипы	1,5 3…5 5…7 7…10 15…18 18…25

Таблица Е3 Масса падающих частей ковочных молотов

Масса падающих частей молота, кг	Максимальное сечение заготовки, мм
	осадка	вытяжка
100 200 300 400 500	50 70 85 100 115	90 120 140 160 180

Таблица Е4 Температурные интервалы ковки сталей

Марки стали	Интервал температур ковки, 0С
20,25,30,35 40-60,15Г-60Г 40ХС, 25ХГС, 25ХГСА 20Х, 30Х, 50Х, 30ХА	1250…800 1200…800 1150…830 1200…800