16. Автоматизация испарителей

Функции автоматизации испарителей:

1. питание испарителя жидким холодильным агентом;

2. защита от опасных режимов (способы зависят от типов холодильных агентов и типов испарителей).

Степень заполнения испарителя холодильным агентом влияет на энергетические показатели холодильной машины. Степень оптимального заполнения испарителя соответствует трём косвенным показателям:

1. перегрев пара на выходе из испарителя (чем больше холодильного агента, тем меньше перегрев);

2. уровень жидкости в испарителе;

3. давление кипения;

Могут применятся авторегуляторы по названию методов. Регулятор действует на испаритель через регулирующий вентиль, который устанавливается между конденсатором и испарителем и одновременно служит дросселирующим элементом, в котором давление холодильного агента изменяется от давления конденсации до давления кипения.

17. Автоматизация блоков очистки и осушки газа

Качество очистки от микропримесей и очистки рабочих сред определяет продолжительность эксплуатационной кампании установки. Очистка рабочих сред от микропримесей производится физическим и химическим способами, в зависимости от схемы. Например: воздухоразделительные установки, в которых очистка от углекислого газа происходит в скрубберах и декарбонизаторах. Углекислый газ поглощается щелочными растворами. Для осушки применяют: вымораживание и абсорбцию.

На современных воздухоразделительных установках высокого и среднего давления применяют цеолитовые блоки комплексной очистки и осушки.

Все аппараты очистки от примесей работают в условиях низких температур, при которых обеспечивается эффект осаждения примеси либо в абсорбере, либо на насадке регенератора. После исчерпания поглотительной способности аппарата, он переводится в режим регенерации, при котором производится обогрев, и удаление осаждённых примесей. Для удаления примесей применяется продувка чистым подогретым нейтральным газом (азот), или вакуумирование, за счёт откачки сред вакуумным насосом.

Для обеспечения непрерывной работы криогенных установок, аппараты очистки ставятся в технологическую схему попарно и поэтому работают поочередно. Основными задачами при автоматизации аппаратов очистки являются:

1. управление переключением в соответствии с требуемой программой;

2. регулирование температуры процесса регенерации (для обогрева и удаления осаждённых примесей).

18. Автоматизация маслоотделения и влагоотделения

В результате сжатия газов, подготавливаемых к разделению, и охлаждения их водой, или холодными обратными потоками в различных аппаратах криогенных установок, а также в специальных масло- и влагоотделителях выпадает масло, влага, а также высококипящие компоненты, входящие в состав газа. Отделившаяся жидкость может попасть в цилиндры компрессора и вызвать гидравлический удар.

В зависимости от конструкции и места, аппараты, подлежащие систематической продувке, классифицируются по характеру условий накопления жидкости. Например: аппараты, в которых происходит постепенное отделение известного количества жидкости, зависящего от производительности установки и влагосодержания поступающего от неё газа в теплообменники и влагоотделителе.

Аппараты, в которых возможно внезапное поступление неизвестного заранее количества жидкости называются – сепараторы (защита компрессора от попадания жидкости).

Автоматическое влагоотделение может быть осуществлено:

- по мере накопления жидкости в аппарате;

- по заданной программе во времени;

- комбинацией этих способов.

Автоматическое удаление жидкости по мере накопления может осуществляться с применением промежуточных емкостей. Показателем является уровень. Автоматическое влагоотделение по времени предусматривает периодическое открытие вентилей на линии сброса жидкости из влагоотделителя на определенный промежуток времени. Открытие осуществляется с помощью командного прибора, или реле времени.

Комбинированные способы:

1. продувка по времени с отсечкой: начало продувки происходит в заданное время, конец определяется нужным уровнем жидкости во влагоотделителе;

2. продувка по уровню с заданной выдержкой времени; начало определяется верхним уровнем жидкости, длительность сброса – либо командный прибор, либо реле времени. Могут быть использованы отсечки по расходу, по давлению или по уровню.