Требования к конструкции и изготовлению сосудов под давлением.

Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков для осмотра, оснастки и ремонта. Сосуды с внутреннем диаметром более 800 мм должны иметь круглые люки >400 мм. При сварке обечаек, при варке к обичайкам должны применяться стыковые швы с полным проплавлением. Дополнительные сварные соединения в тавр или узловые с полным проплавлением, для приварки фланцев, штуцеров, люков. Если сварка производится с деталью более 6 мм, то ставится клеймо сварщика. К производствам сварочных работ допускаются сварщики аттестованные. Изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт сосудов должны выполняться специализированными организациями, имеющими лицензию от Ростехнадзора. Для установления контроля сварных соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от , и характера рабочей среды.

Группа сосудов	Расчетное давление, МПа	Температура стенки, 0С	Характер рабочей среды
1	> 0,07	независимо	Взрывоопасная пожарная среда 1,2 класса ГОСТ 12.1.007-76*
2	< 2,5 > 2,5 > 4 > 5	< -70 > 400 < -40 > 200 < -40 > 200 независимо	Любая среда, за исключением 1 группы сосудов
3	< 1,6 1,6 2,5 2,5 4 4 5	-70 - 20 200 400 - 70 400 - 70 200 - 40 200	Любая среда, за исключением указанной 1 группы сосудов
4	< 1,6	- 20 200	Любая среда, за исключением 1 группы

Для выявления дефектов, организация – изготовитель, а также ремонтные предприятия должны проводить проверку сварных соединений.

Основные виды неразрушающего контроля:

- визуальные

- измерительные (по манометру)

- ультразвуковые

- радиоскопические

- гидравлические

- пневматические

контроль материалов и сварных соединений проводится организациями, имеющими лицензию Ростехнадзора.

Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов под давлением.

К гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления, причем сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

1. Гидравлическое испытание «не литых сосудов» проводится пробным давлением, определяющимся по формуле: , где

- расчетное давление сосуда, МПа (кгс / см²),

, - допустимое напряжение для материала сосуда или его элементов соответственно при 20⁰С и расчетной t⁰, МПа (кгс / см²).

2. Гидравлическое испытание литых сосудов и деталей: .

3. Гидравлические испытания криогенных сосудов при наличии вакуума в изолированном пространстве (для азота) корпуса производится пробным давлением: (МПа) и (кгс / см²).

Порядок проведения испытаний должен быть оговорен в технологическом проекте и указан в инструкции предприятия производителя сосуда по монтажу и эксплуатации сосудов под давлением. Для гидравлических испытаний сосудов должна применяться вода с t⁰ = +5⁰ + 40⁰С (плотность воды наибольшая при 4⁰С). По согласованию с разработчиком проекта допускается использование вместо воды другой жидкости. При заполнении сосуда водой воздух из сосуда должен быть удален полностью. Гидравлические испытания проводятся только после внутреннего осмотра сосуда. Использование сжатого воздуха или газа для быстрого подъема давления запрещается. Давление при гидравлических испытаниях контролируется двумя манометрами одного типа, имеющими один класс точности и с одинаковыми пределами измерения. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком сосудов:

Толщина стенки сосуда, мм	Время выдержки, мин
До 50	10
Свыше 50 до 100	20
Свыше 100	30
Для литых, не металлических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки	60

Отстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается. Сосуд считается выдержавшим гидравлические испытания, если не обнаружены:

- трещины

- потеки

- течи в разъемных соединениях

- падения давления по манометрам

- остаточные деформации

Сосуд и его элементы, в которых при гидравлических испытаниях были выявлены дефекты и после их устранения подвергаются повторному испытанию на пробное давление.